Поиск по сайту
Начало >> Книги >> Архивы >> Электросварщик оборудования АЭС

Контроль качества сварных соединений - Электросварщик оборудования АЭС

Оглавление
Электросварщик оборудования АЭС
Об устройстве атомной электрической станции
Особенности производства работ при монтаже
Требования Правил Госгортехнадзора
Стали, применяемые для изготовления оборудования
Сварочные материалы и проволока
Характеристики электродов
Приемка, хранение, проверка качества и использование сварочных материалов
Аргонодуговая сварка неплавящимся вольфрамовым электродом
Техника аргонодуговой сварки
Трубопроводы атомных электростанций
Подготовка и сборка труб под сварку
Рекомендации по сварке стыков трубопроводов
Технология сварки трубопроводов из коррозионно-стойких аустенитных сталей
Сварка высоколегированных аустенитных коррозионно-стойких сталей
Технология сварки трубопроводов из перлитных сталей
Особенности  сварки стыков труб из разнородных сталей
Сварка трубопроводов из двухслойных сталей
Рекомендации по сварке металлоконструкций
Подготовка и сборка металлоконструкций под сварку
Сварка крупногабаритных металлоконструкций реактора РБМК-1000
Изготовление и монтаж тонколистовых облицовок помещений АЭС
Изготовление и монтаж цилиндрических вертикальных резервуаров большой емкости из коррозионно-стойких сталей
Технология сварки листовых конструкций из двухслойных сталей
Контроль качества сварных соединений
Методы контроля качества сварки, применяемые при монтаже узлов и конструкций

ГЛАВА ШЕСТАЯ КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ
6-1. ОРГАНИЗАЦИЯ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА СВАРКИ НА МОНТАЖЕ АТОМНЫХ ЭЛЕКТРОСТАНЦИЙ
Контроль качества сварки на монтаже АЭС осуществляется в соответствии с Правилами контроля сварных соединений, стандартами, производственными инструкциями, а также на основании указаний, в чертежах и технологических картах.
Методы и объем контроля для каждого узла АЭС определяются проектной организацией на основании Правил контроля сварных соединений и указываются в чертежах. При этом учитываются условия эксплуатации узла, возможность ремонта и разрешающая способность метода контроля.
Например, для трубопроводов из коррозионно-стойкой стали со сварными швами I категории (см. § 1-3) назначаются внешний осмотр всех швов, просвечивание в объеме 100% стыков, гидравлическое испытание и цветная дефектоскопия.
Кроме того, для трубопроводов, к которым предъявляются требования по газовой герметичности при толщине стенок до 8 мм, назначается контроль гелиевым течеискателем.
Соединения, сваренные, для лабораторных испытаний, контролируются методом металлографического исследования и на стойкость сварного соединения против межкристаллитной коррозии.
Для низших категорий сварных швов (2А, 2Б, II3A, 3Б, II3B) требования по объемам испытаний и применяемым методам уменьшаются. Так, для категории 3Б объем просвечивания назначается в размере 20% сварных стык;ов, а для 3В —10% и т. д.
Оценка качества сварки производится на основании результатов контроля согласно нормам дефектов, допускаемых в швах Правилами контроля сварных соединений.
Работы по контролю качества сварки проводятся в три этапа:
а)    предварительный контроль, проводимый до начала работ по сварке;
б)    контроль в процессе сварки;
в)    контроль качества готовых сварных соединений.
Предварительный контроль включает:
проверку квалификации сварщиков, дефектоскопистов и инженерно-технических работников, руководящих работами по сборке, сварке и контролю;
контроль качества металла и сварочных материалов;
проверку состояния сборочно-сварочных приспособлений, оборудования и аппаратуры;
контроль качества подготовки кромок и сборки деталей и узлов под сварку.
Контроль качества и приемка основных и сварочных материалов осуществляется путем проверки сертификатов или паспортов согласно требованиям технических условий «Основных положений по сварке» и стандартов на соответствующие основные и сварочные материалы.
При проверке сертификатов на коррозионно-стойкую сталь следует обращать внимание на наличие записей о проведении термической обработки и испытаний на межкристаллитную коррозию.
У сварочных материалов проверяют состояние после транспортировки и хранения путем определения св арочно-технологических свойств, а для материалов, применяемых для сварки коррозионно-стойких аустенитных сталей. также испытанием на стойкость против межкристаллитной коррозий, проверкой на содержание ферритной фазы в наплавленном металле.
Испытание на стойкость к межкристаллитной корразии выполняют для каждой партии электродов и сварочной проволоки предназначенной для сварки конструкций из коррозионно-стойких сталей аустенитного класса работающих в водяных, паровых и пароводяных средах, независимо от наличия результатов таких испытаний в сертификатах.
Проверку ферритной фазы производят для каждой марки сварочной проволоки — Св-04Х19Н11МЗ, Св-08Х19Н10Г2Б, Св-07Х25Н13. Содержание ферритной фазы в наплавленном металле должно быть в пределах от 2 до 8% для конструкций, работающих при температуре до 350° С, и от 2 до 5% Для конструкций, работающих при температуре свыше 350° С.
При контроле качества подготовки кромок и сборки деталей под сварку проверяют: правильность подготовки кромок; отсутствие дефектов на кромках; чистоту поверхности кромок и основного металла, прилегающего к подлежащим сварке кромкам;
правильность изготовления остающихся подкладных колец и расплавляемых вставок; величину зазоров в соединениях; переломы осей соединяемых элементов; смещение кромок;
правильность сборки деталей и их крепление в сборочных приспособлениях;
качество прихваток и правильность их выполнения; наличие защитного покрытия от брызг в соответствии с указаниями технологического процесса.
Контроль в процессе сварки включает проверку: применяемых сварочных материалов; режимов сварки; очередности наложения швов;
температуры окружающей среды и температуры свариваемого металла;
температуры подогрева деталей из перлитной стали, подлежащей сварке с подогревом.
При контроле качества сварных соединений применяются следующие методы:
внешний осмотр и измерения;
контроль соединений труб прогонкой металлического шарика;
цветная или люминесцентная дефектоскопия; магнитно-порошковая дефектоскопия;
просвечивание проникающими излучениями, ультразвуковая дефектоскопия (УЗД);
гидравлическое испытание;
контроль герметичности сварных соединений гелиевым или галоидным течеискателем;
контроль герметичности керосином или воздухом;
лабораторные методы испытания.



 
« Электропроводки на тросах и струнах   Электроснабжение промышленных предприятий »
Карта сайта + все метки | Контакты
© Электроэнергетика При перепечатке и цитировании активная гиперссылка на сайт обязательна.