Поиск по сайту
Начало >> Книги >> Архивы >> Организация ремонта и технического обслуживания оборудования

Контроль качества слесарных работ - Организация ремонта и технического обслуживания оборудования

Оглавление
Организация ремонта и технического обслуживания оборудования
Контроль качества ремонтных работ
Контроль качества изготовления деталей для ремонта
Контроль качества слесарных работ
Оформление приемки отремонтированного оборудования
Средства контроля и организация пункта ОТК по ремонту
Организация аппарата технического контроля ремонтных работ
Сменные детали и запчасти
Номенклатура запчастей, нормы хранения
Нормирование оборотных средств на запчасти
Организация хранения и планирование изготовления запасных частей
Организация учета и выдачи запасных частей
Контроль за состоянием парка запасных частей
Техническое оснащение складов запасных частей
Основные направления и виды модернизации оборудования
Распределение обязанностей по модернизации, подготовка документации
Управление ремонтной службой
Задачи и организация ремонтной службы
Организация работы отдела главного механика
Работа отдела главного механика в условиях АСУП
Оценка эффективности ремонтных мероприятий
Основные направления снижения расходов на ремонтные работы
Участие ремонтной службы в ускорении оборачиваемости оборотных средств
Технико-экономический анализ работы ремонтной службы
Экономическое обоснование целесообразности капитального ремонта
Список литературы

ПРОВЕРКА ВЫПОЛНЕНИЯ СЛЕСАРНЫХ РАБОТ И КОНТРОЛЬ ИХ КАЧЕСТВА
В общем объеме работ, выполняющихся при ремонте оборудования, наибольший удельный вес составляют слесарные работы. В их составе значительное место занимают пригоночные работы, выполняющиеся в процессе сборки. С помощью пригоночных работ достигается необходимое взаимное положение узлов и в ряде случаев требующийся характер сопряжений и посадок. От качества пригоночных работ в большой степени зависят точность отремонтированной машины, ее стабильность, жесткость системы, которую составляет совокупность деталей и механизмов оборудования. Поэтому в ремонте оборудования основной, наиболее сложной и ответственной частью работы технического контроля является контроль слесарных работ.
Контроль слесарных работ заключается в проверке выполнения всех работ, предусмотренных ведомостью дефектов, и проверке их качества.
Качество слесарных работ проверяют в ходе их выполнения мастер по ремонту или механик цеха. Проверка качества некоторых слесарных работ по завершении сборки станка или даже механизма может представлять определенные трудности или оказываться невозможной. Качество выполнения таких операций проверяют в процессе ремонта непосредственно, по их выполнении. С этой целью они должны быть выделены в ведомости дефектов, а при применении директивной технологии — в ведомости приемки слесарных работ по технологическому процессу (форма 5), в которой контролер и фиксирует их приемку, как и приемку всех других операций и работ, указанных в этих документах.
Форма 5
Ведомость приемки слесарных работ, подлежащих выполнению по технологическому процессу N?         
при ремонте----------- станка, инв. №-------- , цеха №---------
Лист №-------- Всего листов_____ ,



по пор.

ΓΛ
операции

Наименование
операции

Отметка
контролера

Примечание

 

 

 

 

 

В процессе технического контроля слесарных работ проверяют^ наличие клейм приемочного контроля на новых деталях, которыми заменяются изношенные, характер сопряжений и посадок деталей, качество пригоночных работ, а также комплектность и правильность сборки механизмов, взаимодействие в них деталей.
Разное назначение и характер текущего и капитального, среднего ремонта и вытекающие из них разные требования к оборудованию, выходящему из этих ремонтов, обусловливают значительно отличающийся подход к его технической приемке.
При приемке оборудования, прошедшего плановый текущий ремонт, его техническое состояние проверяют обычно путем осмотра и испытания в работе с проверкой точности замером обработанных контрольных образцов или изготовляемых на нем деталей. Цель этой приемки — установить, обеспечит ли техническое состояние принимаемого оборудования его работу до очередного планового ремонта.
При приемке оборудования после капитального (среднего) ремонта, кроме того, должно быть установлено, повысилось ли его техническое состояние до уровня, соответствующего или по крайней мере близкого к уровню нового оборудования. Для этого приемке оборудования из капитального ремонта должны предшествовать следующие контрольные операции: проверка качества общей сборки, испытание работы механизмов на холостом ходу, испытание под нагрузкой и в работе, проверка на точность, жесткость, виброустойчивость, шум и контрольная эксплуатация в течение определенного срока.
Качество общей сборки отремонтированного оборудования проверяют визуально: его комплектность, правильность сопряжения и взаимодействие всех узлов; наличие на оборудовании таблиц режимов работы и настройки, а также указательных надписей, таблиц и схем; наличие ограждений и приспособлений, обеспечивающих безопасность эксплуатации, блокировочных и предохранительных устройств; качество отделки обработанных поверхностей и качество окраски, а также наличие всех прилагающихся к оборудованию принадлежностей.
Испытание на холостом ходу производится или на месте установки оборудования, или на стенде, если его ремонтировали, сняв с фундамента. Перед пуском отремонтированного оборудования должны быть приняты меры безопасности.
При испытании на холостом ходу последовательно, начиная с низших, включают все скорости и подачи и проверяют их соответствие паспортным данным. Испытанию на холостом ходу должно предшествовать опробывание вручную всех органов управления и обкатка, которая производится на малых скоростях без нагрузки при обильном смазывании. Обкатка должна продолжаться не менее получаса, после чего масло заменяют. На высшей скорости оборудование должно проработать до достижения установленной температуры подшипников шпинделя, но не менее 1 часа.
В ходе испытания оборудования на холостом ходу должны быть проверены правильность и безотказность действия и надежность работы: 1) органов управления и их фиксация; 2) автоматических устройств, выключающих подачу, и делительных механизмов; 3) механизмов закрепления изделия и инструмента; 4) системы смазывания; 5) охлаждающей системы; 6) электрооборудования,
Станки, предназначенные для чистовых отделочных работ, проверяют на соответствие паспортным данным шероховатости обрабатываемой поверхности.
Испытание на точность производится после обкатки и испытания на холостом ходу и испытания под нагрузкой. При этом должно быть проверено, соответствует ли фактическая точность оборудования нормам точности, установленным ГОСТами.
Испытание на точность производится по всем параметрам согласно требованиям ГОСТов на соответствующее оборудование и теми методами и контрольно-измерительными средствами, которые установлены ими. Применяемые при испытании средства измерения должны быть аттестованы и иметь соответствующий паспорт и отвечать по точности требованиям ГОСТов. Результаты испытаний записывают в карте проверки оборудования на точность.
Испытание на жесткость отремонтированного оборудования является объективным способом оценки качества некоторых слесарных работ. Жесткость, под которой понимается способность собранных узлов и деталей оборудования сохранять свое положение и геометрическую форму при воздействии на них нагрузок, зависит не только от их конструкции и размеров, но и в большой степени от качества пригонки сопрягающихся поверхностей деталей и точности их обработки. Для одной и той же конструкции, представляющей систему, состоящую из сопрягаемых между собой деталей, величина смещения конечного звена под воздействием одинакового усилия оказывается большей при неудовлетворительной обработке и подгонке стыкующихся поверхностей, плохой регулировке клиньев, недостаточной затяжке болтовых и винтовых соединений и т. п.
Испытание на жесткость металлорежущих станков отечественного производства, прошедших капитальный ремонт, выполняют в соответствии с требованиями ГОСТ 7035—75 «Станки металлорежущие и деревообрабатывающие. Общие условия испытаний станков на жесткость», руководствуясь методикой и нормами, установленными стандартами для соответствующих типов станков. Станки отечественного производства, на которые нормы жесткости стандартами не установлены, а также импортное оборудование следует испытывать на жесткость после капитального ремонта, сравнивая достигнутую при ремонте жесткость с той, которую они имели, будучи новыми, или с жесткостью нового оборудования аналогичных моделей. Такой подход отвечает цели капитального ремонта — повышать в результате техническое состояние оборудования до уровня нового. Поэтому ремонтные службы должны проверять на жесткость поступающее на завод новое оборудование и фиксировать результаты проверки с тем, чтобы руководствоваться ими в дальнейшем при приемке этого оборудования из капитального ремонта.
Проверка на вибрацию и шум приобретает все большее значение в связи с увеличением скоростей оборудования и повышением требований к качеству обработки, а также улучшению условий труда. Проверка на вибрацию и шум позволяет оценить качество выполнения и сборки зубчатых передач, качество балансировки вращающихся деталей и узлов, выявить неисправность и неточность подшипников качения и дефектов в цепных передачах, некачественное соединение приводных ремней и т. п.
Для проверки на вибрацию и шум используют различные приборы:        виброметры, вибрографы, микровибрографы, шумомеры и т. п.
При отсутствии соответствующих норм отремонтированный станок проверяют на вибрацию и шум путем сравнения замеренных величин с данными, относящимися к этому же или аналогичному оборудованию в новом состоянии. Для этого показатели вибрации и шума поступающего на завод нового оборудования, как и показатели его жесткости, должны устанавливаться путем соответствующих проверок и испытаний при сдаче в эксплуатацию такого оборудования и фиксироваться в соответствующих документах.
Проверка оборудования на вибрацию производится на месте установки оборудования. Ей должно предшествовать выявление вибрации извне, которое производится при выключенных двигателях подлежащего проверке оборудования.



 
« Опыт работы АО Мосэнерго в области лицензирования   Основные направления развития низковольтного аппаратостроения »
Карта сайта + все метки | Контакты
© Электроэнергетика При перепечатке и цитировании активная гиперссылка на сайт обязательна.