Поиск по сайту
Начало >> Книги >> Архивы >> Производство электрических аппаратов управления и защиты

Защитные неметаллические покрытия - Производство электрических аппаратов управления и защиты

Оглавление
Производство электрических аппаратов управления и защиты
Маломагнитные материалы, проводники
Магнитнотвердые материалы
Электроизоляционные материалы
Термопласты и пластификаторы
Контакты
Припои
Покрытия металлов
Лакокрасочные материалы
Грунты
Элементы технологии машиностроения
Кинематические схемы
Точечные диаграммы и кривые рассеяния
Допуски и посадки
Резьбовые соединения
Точность обработки
Надежность
Унификация, нормализация, стандартизация
Технологичность конструкции
Изготовление стальных конструкций
Раскрой и резка металлов
Гибка металлов
Подготовка и сборка металлоконструкций
Холодная штамповка
Холодная штамповка из неметаллических материалов
Горячая штамповка
Пайка металлов
Подготовка и методы пайки металлов
Пластмассовое производство
Переработка термопластичных пресс-материалов
Технология изготовления изделий из асбестоцемента
Изготовление изделий из слоистых пластиков
Защитные металлические и декоративные покрытия
Электролиты для цинкования, меднения, кадмирования, никелирования
Электролиты для лужения, хромирования, серебрения
Оборудование гальванических цехов
Защитные неметаллические покрытия
Очередность отдельных операций процесса окраски
Технология фосфатных покрытий
Изготовление контактов и токопроводов
Плакирование контактов
Изготовление контактов к автоматам, гибких токопроводов
Изготовление токовых катушек
Изготовление катушек напряжения
Пропитка, сушка, компаундирование катушек напряжения
Изготовление элементов металлических резисторов
Изготовление магнитопроводов
Технология изготовления замкнутых магнитопроводов
Технология изготовления постоянных магнитов
Спекание порошковых заготовок
Изготовление пружин
Дополнительные требования при производстве аппаратов морского и тропического исполнения
Организационные формы сборки
Точность сборочных соединений
Слесарно-пригоночные работы
Сборка неразъемных соединений
Сборка трубчатых токопроводов
Монтажные работы
Очистка концов проводов от изоляции
Работы по оконцеванию проводников
Раскладка и вязка жгутов
Крепление жгутов, кабелей и проводов
Контакторы
Контакторы серии КУВ
Реле управления и защиты
Выключатели автоматические воздушные
Контакты автоматических выключателей
Биметаллические ролики контактов автоматических выключателей
Кулачковые механизмы и защелки автоматических выключателей
Регулировка и контроль автоматических выключателей
Список литературы

В низковольтном аппаратостроении применяют два вида защитных и декоративных неметаллических покрытий — неметаллические органические и неорганические покрытия.

Технология лакокрасочных покрытий.

Процесс окраски изделий состоит из работ, совершаемых в такой последовательности:

1) подготовка поверхности; 2) нанесение покрытия; 3) сушка покрытия; 4) отделка поверхности покрытия.

Подготовка поверхности.

В цикл подготовки поверхности под окраску входят работы: устранение неровностей поверхности; удаление продуктов коррозии; удаление масляно-жировых и других загрязнений; специальная обработка поверхности. На поверхности металлических заготовок, деталей, подлежащих окраске могут быть облом, заусенцы, вмятины, неровности швов, грат и др.

Выравнивание неровностей поверхности может требовать нанесения нескольких слоев шпатлевки, что приводит к снижению долговечности покрытия. Поэтому к качеству поверхности изделий, подлежащих окраске, предъявляются повышенные требования: перед последующими операциями все неровности поверхности изделий должны быть устранены.
Удаление продуктов коррозии в виде окалины и ржавчины производят различными способами — механическим, термическим и химическим. К механическим способам очистки поверхности относятся: песко-дробеструйная, гидроабразивная и дробеметная обработки; крацевание; шлифование и очистка ручным инструментом. Очистка поверхности металлическим песком является высокопроизводительным методом, обеспечивающим микрошероховатость поверхности с увеличенной адгезионной способностью. Но вследствие повышенной химической активности после дробе- и пескоструйной обработки поверхность легко окисляется, а поэтому ее рекомендуется сразу после очистки грунтовать или фосфатировать.
Эффективным способом очистки является гидроабразивная дробеструйная очистка. Применяют и комбинированную очистку поверхности, совмещая в один агрегат дробеструйный и дробеметный аппараты, что обеспечивает очистку деталей любой сложности.
При крацевании поверхность деталей обрабатывают быстровращающимися дисковыми проволочными щетками. Стальные поверхности обрабатываются щетками из стальной проволоки диаметром 0,2—0,4 мм, а поверхности цветных металлов— щетками из латунной и медной проволоки. Обычно производят мокрое крацевание с мыльной водой 2—5%-ным раствором соды со взмученной в воде венской известью, пемзой и др. Этот способ позволяет удалять заусенцы, окалину, ржавчину, жировые загрязнения.
Шлифованием (на станках, ручным инструментом) получают ровные, гладкие поверхности, снимают окисные пленки. Из ручных способов очистки применяют электрические и пневматические машинки, снабженные стальными щетками, абразивными кругами, шайбами с шлифовальной шкуркой, иглофрезами.
Удаление загрязнений с поверхности металла (окалины, ржавчины, масляно-жировых пленок, старой краски) производят и огневым способом с применением кислородно-ацетиленовых и кислородно-керосиновых горелок. При этом из-за различных коэффициентов теплового расширения у стали и окалины последняя растрескивается и отслаивается. Ржавчина же разрыхляется настолько, что легко удаляется стальными щетками, скребками. Но этот метод очистки поверхностей пригоден только для материала толщиной не менее 5 мм, при меньших толщинах наблюдается коробление изделий.
Снятие окисных пленок с металлических поверхностей производят и химическим способом — травлением. Перед травлением поверхности должны быть очищены от жировых загрязнений; обработку стальных изделий производят в водных растворах серной, соляной и фосфорной кислот. Раствором азотной кислоты обрабатывают высоколегированные стали, а в смеси с соляной кислотой — цветные металлы. С целью ускорения процесса травления и сокращения расхода кислоты применяют электрохимическое травление.
При наличии на поверхности жировых и масляных загрязнений изделия подвергают обезжириванию. Из органических растворителей при обезжиривании используют бензин, уайт-спирит, дихлорэтан, трихлорэтан и др. Щелочные растворы с минеральными маслами образуют эмульсии, а жиры — омыливают; те и другие после обработки легко смываются водой.
В целях ускорения процессов травления и обезжиривания растворы «озвучивают» путем возбуждения в жидкости колебаний с ультразвуковой частотой.

Способы нанесения лакокрасочных материалов.

Применяемые в промышленности способы нанесения покрытий следующие: кистевой, распылением, погружением, обливанием и накаткой.
Кистевой способ не требует специального оборудования и сложных установок, применяется для нанесения медленно высыхающих красок (масляных, битумных и др.) на поверхности практически любых размеров и конфигураций; производительность относительно низкая: при грунтовке сложной конфигурации составляет 6—10 чел. в минуту на 1 м2 и при окончательной окраске 7—12 чел. в минуту на 1 м2.
Окрашивание промышленных изделий распылением — процесс высокопроизводительный, пригодный для нанесения равномерных и тонких слоев медленно и быстро высыхающих лакокрасочных материалов на изделия любых конфигураций и размеров. Способы распыления: пневматический (сжатым воздухом), механический, смешанный (пневмомеханическим распылением), безвоздушный и в электростатическом поле.
Распыление красок пневматическим способом имеет преимущественное распространение, так как обеспечивает покрытие высокого качества при производительности, в 4—5 раз превышающей окраску кистью. Этот способ связан с неизбежными потерями распыленного пульверизацией материала в окружающую среду и весьма интенсивным испарением растворителей. Окраску воздушным распылением производят в специальных изолированных помещениях — камерах с вытяжной вентиляцией, оборудованных гидрофильтрами с целью очистки отсасываемого воздуха от взвешенных в нем частиц краски. В промышленности применяют краскораспылители на давление воздуха до 5,5 · 105 Па (5,5 ати), так как распылители на давление до 2,5· 105 Па (2,5 ати) не обеспечивают качественного покрытия.
При окраске распылением жестко соблюдают требование к поддержанию рабочей вязкости краски с обязательным фильтрованием состава через сито с 3200—3600 отверстиями на 1 см2. С целью снижения расхода растворителей в ряде случаев окрасочный материал подвергают нагреву, что снижает расход растворителей на 30—40%.
Для окраски крупногабаритных изделий находит применение метод безвоздушного распыления, снижающий потери краски па туманообразование в 2—4 раза по сравнению с обычным воздушным распылением. Принцип основан на использовании максимального перепада давления на пороге выхода краски из сопла краскораспылителя с 40—60· 105 Па и 90—160* 105 Па (90—160 ати) до 105 Па, что приводит к мгновенному испарению легколетучей части раствора, сопровождающемуся интенсивным распылением более тяжелой фракции раствора на мельчайшие частицы.
При распылении материала с подогревом покрытие получается беспористым и лучшим разливом и глянцем, чем без подогрева.
Способ окраски распылением в электростатическом поле высокого напряжения (до 100 кВ и выше) сводит туманообразование на нет, что позволяет экономить 30—70% лакокрасочного материала. Процесс окраски может быть автоматизирован. Однако при этом методе возникают трудности при окрашивании внутренних поверхностей, глубоких впадин, острых кромок. В ряде случаев прибегают к частичной подкраске слабо окрашенных мест обычным пневматическим распылителем.
Предпочтительное применение при этом методе находят лакокрасочные материалы на основе таких растворителей, как ацетон, сложные эфиры — метилацетат, бутилацетат и некоторые другие, которые хорошо распыляются в электростатическом поле, Аэрозоль краски в виде тумана вносится в электрическое поле высокого напряжения и, приобретая отрицательный заряд, силами электрического поля переносится на поверхность заземленных деталей. Равномерному распределению по поверхности частиц аэрозоля краски способствуют их одноименные заряды с наличием сил отталкивания между частицами.
Механический и пневмомеханический способы окраски распылением в аппаратостроении применения почти не находят.
Способ окраски погружением является наиболее простым и производительным, пригоден для окраски деталей обтекаемой формы, допускающих полное и равномерное стекание с их поверхности излишков краски. При наличии в изделиях внутренних полостей и глухих отверстий последние должны иметь технические дренажи, обеспечивающие стекание излишков краски.
Быстросохнущие лакокрасочные материалы для окраски погружением непригодны.
Толщину покрытия регулируют воздействием на вязкость материала за счет добавления растворителей и разбавителей. Необходимую вязкость краски определяют опытным путем. Оптимальная толщина пленки примерно 34—40 мкм. Получить одинаковую толщину пленки в верхних и нижних частях изделий и исключить подтеки при этом способе невозможно. Поэтому а особ окраски погружением применим для изделий, к поверхности которых не предъявляют высоких декоративных требований, например для катушек аппаратов.
Погружение изделий в ванну с лакокрасочным материалом, стенание и последующая сушка осуществляется либо вручную серийное производство), либо механизированным путем (серийное производство), либо конвейерным способом (массовое производство).
Окраска обливанием и накатка валиком в аппаратостроении не используется.



 
« Производство обмоток и изоляции силовых трансформаторов   Прокладка проводов и кабелей »
Карта сайта + все метки | Контакты
© Электроэнергетика При перепечатке и цитировании активная гиперссылка на сайт обязательна.