Поиск по сайту
Начало >> Книги >> Архивы >> Производство электрических аппаратов управления и защиты

Изготовление контактов и токопроводов - Производство электрических аппаратов управления и защиты

Оглавление
Производство электрических аппаратов управления и защиты
Маломагнитные материалы, проводники
Магнитнотвердые материалы
Электроизоляционные материалы
Термопласты и пластификаторы
Контакты
Припои
Покрытия металлов
Лакокрасочные материалы
Грунты
Элементы технологии машиностроения
Кинематические схемы
Точечные диаграммы и кривые рассеяния
Допуски и посадки
Резьбовые соединения
Точность обработки
Надежность
Унификация, нормализация, стандартизация
Технологичность конструкции
Изготовление стальных конструкций
Раскрой и резка металлов
Гибка металлов
Подготовка и сборка металлоконструкций
Холодная штамповка
Холодная штамповка из неметаллических материалов
Горячая штамповка
Пайка металлов
Подготовка и методы пайки металлов
Пластмассовое производство
Переработка термопластичных пресс-материалов
Технология изготовления изделий из асбестоцемента
Изготовление изделий из слоистых пластиков
Защитные металлические и декоративные покрытия
Электролиты для цинкования, меднения, кадмирования, никелирования
Электролиты для лужения, хромирования, серебрения
Оборудование гальванических цехов
Защитные неметаллические покрытия
Очередность отдельных операций процесса окраски
Технология фосфатных покрытий
Изготовление контактов и токопроводов
Плакирование контактов
Изготовление контактов к автоматам, гибких токопроводов
Изготовление токовых катушек
Изготовление катушек напряжения
Пропитка, сушка, компаундирование катушек напряжения
Изготовление элементов металлических резисторов
Изготовление магнитопроводов
Технология изготовления замкнутых магнитопроводов
Технология изготовления постоянных магнитов
Спекание порошковых заготовок
Изготовление пружин
Дополнительные требования при производстве аппаратов морского и тропического исполнения
Организационные формы сборки
Точность сборочных соединений
Слесарно-пригоночные работы
Сборка неразъемных соединений
Сборка трубчатых токопроводов
Монтажные работы
Очистка концов проводов от изоляции
Работы по оконцеванию проводников
Раскладка и вязка жгутов
Крепление жгутов, кабелей и проводов
Контакторы
Контакторы серии КУВ
Реле управления и защиты
Выключатели автоматические воздушные
Контакты автоматических выключателей
Биметаллические ролики контактов автоматических выключателей
Кулачковые механизмы и защелки автоматических выключателей
Регулировка и контроль автоматических выключателей
Список литературы

По конструктивно-технологическим признакам у аппаратов управления и защиты находит применение широкая номенклатура исполнений контактов, в том числе: поверхностные, рычажные (линейные), роликовые, мостиковые, врубные (клиновые), пакетно-пластинчатые (щеточные), пружинящие и др. Токопроводы изготовляются изолированными и голыми, жесткими и гибкими.
Контакты изготовляют из профильного пруткового материала холодного проката и волочения, из полосового, ленточного и листового материала, литыми, в том числе по выплавляемым моделям, плакированными, металлокерамическими и т. д.
Контакты из пруткового материала изготовляют методами обработки на металлорежущих станках с последующим нанесением антикоррозионного токопроводящего покрытия (гальваническое лужение и серебрение); из полосового, ленточного и листового материала — методами холодной штамповки.
Изготовление маломощных контактов холодной высадкой производят из пруткового серебра на горизонтально-ковочных машинах или в штампах с револьверной подачей.  Особенность этого способа заключается в практически безотходном изготовлении деталей при производительности, в десятки раз превышающей изготовление тех же изделий па металлорежущих станках. Контактная твердость материала при холодной высадке повышается на 20—25%, увеличивая тем самым  механическую износоустойчивость контактов.
Способ изготовления контактов горячей штамповкой рассмотрен в § 3-2.
При исполнении рычажных контактов контакторов, работающих в продолжительном режиме, применяют серебряные напайки, а при мостиковой системе контактов — металлокерамические напайки на серебряной основе.
Технологический процесс пайки пластин контактов

Пайку пластин у контактов производят либо на точечно-сварочных машинах методом сопротивления, либо индукционным способом на установке ТВЧ. Серебряные напайки могут быть получены высадкой или штамповкой из проволоки. Более рациональным является метод полуавтоматической приварки и обжимки на роторном полуавтомате непосредственно из серебряной проволоки диаметром 2,5—2,7 мм с производительностью 40 шт./мин и более. Технологический процесс выглядит следующим образом (рис. 3-30).
На позиции 1 происходит загрузка мостика контакта 1. На позиции II пруток серебра приваривается встык к мостику контакта и отрезается в нужный размер ножами 3 после приварки. На позиции III специальным пуансоном 4 приваренный кусок серебра оформляется до нужной конфигурации методом пластической деформации. В результате получаемого наклепа твердость и износостойкость контакта повышается, в отличие от обычных методов, когда после пайки или сварки в результате нагрева твердость и износостойкость высаженных контактов снижается. На позиции IV происходит съем контакта.
Медное литье токоведущих деталей потребовало освоения практически беспористого литья и регламентированного значения удельного электрического сопротивления, не выходящего за пределы 2,17 · 10-8 Ом · м при температуре 20° С.
Ниже приводится перечень операций технологического процесса изготовления электрических контактов методом точного литья по выплавляемым моделям:
подготовка оболочковых твердых материалов и связующих растворов;
подготовка модельного состава;
изготовление выплавляемых моделей деталей, прибылей, литников;
сборка модельных комплектов;
нанесение слоев огнеупорного покрытия на основе АРК-2 с промежуточными сушками;
выплавление модельного состава;
нанесение последнего слоя огнеупорного покрытия на основе жидкого стекла;
прокаливание оболочек; заформовывание оболочек в опоки;
приготовление боромагниевого шлакообразующего материала;
прокаливание и измельчение древесного угля; плавка металла, заливка форм; охлаждение, выбивка;
отделение литников и прибылей от отливок; очистка отливок; контроль качества отливок.
Связующим служит раствор АРК-2, состоящий из смеси трех объемов АРК-1, являющейся ацетоновым раствором кремниевой кислоты, в гидролизованном растворе этилсиликата. Огнеупорная обмазка приготовляется на основе смеси АРК-2 с серной кислотой 5%-ной концентрации. Наполнителем служит искусственный пылевидный кварц, непрокаленный; соотношение масс 30% АРК-2 и 70% кварца.
Модельный состав применяется марки ПС 50—50, состоит из 50% парафина с температурой плавления  50—52° С и объемной усадкой У=14-:-5% и 50% стеарина  58°С и У = 8-:-12%.

Нанесение слоев огнеупорного покрытия.

Огнеупорные оболочки-формы для медных отливок изготовляют четырехслойными. Три первых слоя наносятся на основе связующего раствора АРК-2. Нанесение слоев огнеупорного покрытия состоит в погружении модельных блоков в огнеупорную обмазку с последующим перенесением их для напыления кварцевого слоя в бак с псевдокипящим слоем кварца.

После напыления очередного слоя кварца модельные блоки подвергают воздушной сушке в камерах с приточно-вытяжной вентиляцией. Третий слой покрытия на основе раствора АРК-2 подвергают вначале воздушной сушке в течение 30 мин, затем сушке в парах аммиака в течение 60 мин при герметично закрытых дверцах и, наконец, сушке при вытяжной вентиляции в течение 30 мин.
Выплавление модельного состава из блоков производят в ванне с горячей водой, подогреваемой паром, при температуре 85—90° С путем их полного погружения на перфорированных поддонах в воду открытой частью вверх. После извлечения из ванны оболочки подвергаются двукратному прополаскиванию в чистой горячей воде и последующей сушке.
Последний слой наносится огнеупорной обмазкой на основе жидкого стекла с 68% пылевидного непрокаленного кварца. Нанесение кварцевого слоя грубого помола производят вручную с последующей воздушной сушкой в течение 12 ч.
Для выжигания неудаленного модельного состава и других горючих примесей и повышения газопроницаемости формы подвергают прокаливанию при температуре 850—900° С в камерной печи с электронагревом. Формование оболочек в опоки производят сухим наполнителем — песком — без связующего с виброуплотнением. Перед этой операцией литниковые отверстия у оболочек надежно закрываются одним слоем оберточной бумаги.

Плавка металла, заливка форм.

Плавку шихты контактной меди марок М0 и Ml производят под слоем прокаленного древесного угля в огнеупорных тиглях в индукционных бессердечниковых печах емкостью до 150 кг, питаемых от ламповых высокочастотных генераторов типа МГП-102А мощностью до 100 кВт.
При появлении первых порций жидкого металла поверхность его засыпают измельченным боромагниевым шлакообразующим материалом с дозировкой 0,5 кг на 50 кг расплава меди. При расплавлении всей шихты металл перемешивают графитовым стержнем.
Нагретый до температуры 1180° С металл перед разливкой раскисляют присадкой фосфористой меди с содержанием фосфора 0,015%. Поверхность металла в разливочном ковше обязательно должна иметь угольно-шлаковый покров. Заливку производят через стопорное устройство в днище ковша до полного заполнения прибылей.
Контроль химического состава металла каждой плавки производится в спектральной лаборатории, а значение электрического удельного сопротивления проверяют в электроизмерительной лаборатории.
Выбитые остывшие отливки очищают от оболочек легкими ударами деревянного молотка, после чего они направляются па дробеструйную очистку. Прибыли обрезают на ленточной пиле.

Технология изготовления литых контактов с естественным воздушным охлаждением и с водяным охлаждением одинакова. При водяном охлаждении предусматривается встройка водоохлаждающих трубок в рабочие полости пресс-форм для модельного состава с обеспечением фиксирования консолей трубок, предотвращающего возможное их смещение при заполнении пресс-формы модельным составом и последующих операциях.
Водоохлаждающие трубки применяют тонкостенные, диаметром 10 мм из нержавеющей стали марки 1Х18Н9Т с температурой плавления не ниже 1200° С, благодаря чему в процессе заливки форм медью стальные трубки не претерпевают опасных термических и механических деформаций.
Гибка водоохлаждающих трубок из нержавеющей стали производится на специальных приспособлениях в холодном состоянии. Участки материала трубок, подвергающиеся наиболее интенсивной деформации, отжигаются.
Конфигурация заготовок водоохлаждающих трубок проверяется по объемному шаблону. Проходимость внутреннего канала трубок проверяется стальными шариками заданных диаметров, которые вкатываются в трубки с одного конца и должны беспрепятственно пройти по проверяемым трубкам до выхода на другом конце. Проверяют проходимость капала трубок и гидродинамическим способом: при определенном расходе воды замеряют падение напора вдоль контролируемого канала трубки и путем сличения с данными, замеренными на эталонной трубке.



 
« Производство обмоток и изоляции силовых трансформаторов   Прокладка проводов и кабелей »
Карта сайта + все метки | Контакты
© Электроэнергетика При перепечатке и цитировании активная гиперссылка на сайт обязательна.