Поиск по сайту
Начало >> Книги >> Архивы >> Сборка трансформаторов

Сборка магнитных систем - Сборка трансформаторов

Оглавление
Сборка трансформаторов
Основные параметры
Поле рассеяния и его влияние на параметры трансформатора
Электродинамические силы, короткое замыкание
Напряжение кз
Регулирование напряжения
Способы охлаждения
Материалы, применяемые в трансформаторах
Требования к качеству электроизоляционных материалов
Характеристика электроизоляционных материалов
Конструкционные и вспомогательные материалы
Основные части
Классификация магнитных систем
Устройства крепления стержней и ярм магнитной системы
Разгрузка от механических воздействий и заземление магнитной системы
Изоляция силовых трансформаторов
Обмотки
Способы прессовки обмоток
Отводы
Переключающие устройства
РПН
Вводы
Вспомогательные устройства
Охлаждение
Установка активной части в баке
Защитные и контрольно-измерительные устройства
Сборка магнитных систем
Влияние технологической обработки на магнитные свойства стали
Сборка плоских шихтованных магнитных систем
Насадка обмоток и укладка изоляции
Распрессовка и расшихтовка верхнего ярма магнитной системы
Насадка обмоток трансформатора мощностью до 160 кВА
Насадка обмоток трансформаторов мощностью до 250—6300 кВА
Расклиновка обмоток трансформаторов мощностью до 6300 кВ-А с ВН до 35 кВ
Особенности насадки обмоток и укладки изоляции мощностью до 25 000 кВA с ВН 110кВ
Установка прессующих колец, шихтовка верхнего ярма
Прессовка верхнего ярма
Изготовление, монтаж и соединение отводов
Пайка твердыми припоями
Электродуговая сварка
Холодная сварка, соединение методом прессования
Заготовка отводов
Комплектовка переключателей
Сборка отводов ВН трансформаторов мощностью до 6300 кВА
Сборка отводов НН трансформаторов мощностью до 6300кВА
Особенности сборки отводов мощных трансформаторов
Особенности сборки отводов ВН трансформаторов с РПН
Термовакуумная обработка активных частей
Третья сборка трансформаторов
Комплектование бака и крышки
Отделка активной части и установка ее в бак
Комплектовка и установка на трансформаторе расширителя, газового реле, выхлопной трубы
Сборка охлаждения системы Д
Особенности конструкции и сборки силовых сухих трансформаторов
Особенности конструкции и сборки трансформаторов 110 кВ
Особенности конструкции и сборки автотрансформаторов
Особенности конструкции и сборки силовых электропечных трансформаторов
Особенности конструкции и сборки преобразовательных трансформаторов
Сварочные трансформаторы
Трансформаторы тока
Трансформаторы напряжения
Испытание трансформаторов
Приемо-сдаточные испытания
Демонтаж
Отделка, сдача, монтаж и ввод в работу
Вспомогательные работы при сборке трансформаторов
Организация сборочных работ
Механизация сборочных работ

ГЛАВА IV
СБОРКА МАГНИТНЫХ СИСТЕМ

§ 30. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ПЛАСТИНАМ ИЗ ЭЛЕКТРОТЕХНИЧЕСКОЙ СТАЛИ. ИЗОЛЯЦИОННЫЕ ПОКРЫТИЯ

Технические требования.

Пластины из электротехнической стали

Пластины из электротехнической стали должны изготовляться с учетом следующих технических требований.
Во-первых, пластины должны быть плоскими. Неплоскостность и серповидность пластин не должна быть большей, чем это допустимо по ГОСТ 21427.1—83. Серповидность стали искажает размеры пластин и не позволяет собрать магнитную систему правильной формы. Неплоскостность листов делает стержни и ярма криволинейными, ухудшает прессовку и усложняет в дальнейшем насадку обмоток.
Во-вторых, кромки пластин не должны иметь заусенцев. Заусенцы образуются при резке пластин, особенно если затуплена режущая часть или плохо отлажены штампы. Заусенцы, размеры которых нередко превышают допустимые, перекрывают соседние пластины и нарушают их изоляцию. В результате этого образуются контуры для вихревых токов, которые могут вызвать местные нагревы, увеличение потерь и даже «пожар» в стали. Поэтому заусенцы необходимо удалять или хотя бы уменьшать до допустимых размеров (0,005 мм для стали толщиной 0,35 мм).
Существует несколько способов снятия заусенцев: на шлифовальном станке; скребками; вращающимися металлическими щетками; специальными закатными валками (вальцовка). Широко используется последний способ. Он высокопроизводителен, гарантирует равномерную закатку, хорошо вписывается в автоматические линии изготовления пластин.
В-третьих, пластины должны иметь размеры с минимальными отклонениями по толщине, длине и ширине. Отклонения от заданных размеров могут вызвать при сборке магнитной системы нарушение геометрической формы, недопустимые зазоры в стыках, ухудшение коэффициента заполнения площади круга. По длине допускаемые отклонения составляют —0,4 мм для пластин длиной до 400 мм и —0,5 мм для пластин 400—800 мм. По ширине такие отклонения не должны превосходить +0,5 мм для пластин шириной до 400 мм и +0,6 м для пластин большей ширины.
Предельные отклонения по толщине пластин должны соответствовать требованиям ГОСТ 21427.1—83. Так, для стали толщиной 0,35 мм стандартом установлено отклонение в пределах ±0,03 мм. Другими словами, пластины из наиболее распространенной стали толщиной 0,35 мм не должны быть более 0,38 мм и менее 0,32 мм. Однако при сборке магнитной системы сложность создается не столько увеличением или уменьшением толщины всех пластин, сколько их разнотолщинностью. Это объясняется тем, что число пластин определенного размера указывается в чертеже на основании номинальной толщины 0,35 мм. Измерять толщину каждой из нескольких сотен пластин. Практически невозможно. И поэтому нередко разнотолщинность пластин обнаруживается уже после сборки пакета, когда его толщина сверяется с указанной в чертеже. Разнотолщинность, а также перемешивание пластин разных рулонов стали, имеющих неодинаковые допуски на толщину, вызывает задержку и трудности при сборке. Чтобы пластины разной толщины не попадали на сборку, необходимо постоянное внимание всех рабочих, занятых подбором и контролем рулонов стали, изготовлением пластин и, конечно, сборкой магнитных систем.
Наконец, в-четвертых, пластины стали должны иметь надежную изоляцию.
Электроизоляционные покрытия пластин. Известно, что эффективное снижение потерь в стали достигается уменьшением толщины пластин. При этом по всей поверхности прилегания пластины должны быть надежно разделены электроизоляцией. Если изоляция недостаточна, то между пластинами возникают вихревые токи, возрастают потери в стали, происходит замыкание. Оно нередко приводит к «пожару» в стали и аварии трансформатора.
Естественно, что изоляция пластин должна быть достаточной и обладать высокой надежностью. Однако простое увеличение толщины изоляции снижает коэффициент заполнения стали, т. е. повышает магнитную индукцию и, следовательно, потери. Поэтому основное требование к изоляции — прочность и высокое электрическое сопротивление при минимальной толщине изоляционного слоя.
Существует несколько видов изоляционных покрытий. Наиболее распространенными в настоящее время являются магниево-фосфатные и лаковые покрытия. Магниево-фосфатные покрытия называют термостойкими, так как они не снижают своих изоляционных и механических свойств при температуре отжига стали (820°С). В настоящее время их наносят на сталь непосредственно на заводах-изготовителях и поставляют в рулонах с уже готовой изоляционной пленкой толщиной 3—4 мкм.
Лаковые покрытия не обладают достаточной термостойкостью. Поэтому их наносят только после резки и отжига пластин. Для лакового покрытия используют масляно-канифольные лаки, изготовленные на основе растительных масел. В качестве растворителей для этих лаков применяют уайт-спирит, скипидар, керосин. Для получения необходимой по технологии вязкости лаки разбавляют чаще всего керосином, обладающим низкой токсичностью и летучестью.
Лаковое покрытие наносят на пластины равномерным слоем жидкого лака; полученную пленку подвергают огневой сушке (запечке). Сушка и полимеризация лака происходят при 400— 550°С с выгоранием его летучих составляющих. После этого на поверхности пластин образуется гладкая и прочная пленка светло-коричневого цвета с хорошими изоляционными и механическими свойствами. Толщина лаковой пленки при однократном покрытии составляет 5—10 мкм, при двукратном — 12— 15 мкм на одной стороне.
Лаковые покрытия на органической основе длительное время имели широкое распространение. Однако они сравнительно дороги; для них необходимо специальное технологическое оборудование; толщина их в 2—3 раза превышает толщину пленки термостойкого покрытия. Поэтому в последние годы лаковое покрытие применяют только как дополнительное к термостойкому для трансформаторов с ВН 110 кВ и более или мощностью свыше 32 000 кВ-А.

§ 31. ИЗГОТОВЛЕНИЕ ПЛАСТИН ИЗ РУЛОННОЙ электротехнической стали

Процесс изготовления пластин из рулонной стали разделяется на два этапа: 1) продольная резка рулонов на отдельные рулоны шириной, равной ширине пластин; 2) поперечная резка каждого раскроенного рулона на пластины указанной в чертеже длины.
Рулоны, прибывающие с заводов-изготовителей, нередко имеют поврежденные кромки шириной до 10 мм. Эти кромки обязательно обрезают. При продольном раскрое, т. е. разрезе рулона вдоль направления прокатки, подбирают такое сочетание ширины пластин, при котором отходы были бы минимальными, а коэффициент использования рулонной стали — наибольшим. При оптимальном раскрое рулона коэффициент использования достигает 0,95.
Для продольной резки рулонной стали созданы специальные автоматические линии. В состав оборудования этих линий входят разматыватель, многодисковые ножницы и наматыватель. Распакованный рулон устанавливают на разматыватель, закрепляют и пропускают «ленту» через дисковые ножницы, где она разрезается на полосы. Каждая полоса наматывается в свой рулон на барабане наматывателя.
Качество реза и точная ширина разрезаемых полос зависят от качества и заточки режущих дисков, их настройки и точной установки. Скорости резания на линиях продольного раскроя достигают 60—80 м/мин и более.

Вилочный захват для перевози пластин стали
Рис. 62. Вилочный захват для перевози пластин стали (а) и многоярусный стеллаж (накопитель) для хранения пластин (в):
1 — стойка стеллажа, 2 — болт крепления полки, 3 — полка стеллажа, 4 — вилочный захват

Пластины отрезают поперек направления прокатки на автоматических линиях поперечного раскроя. Для этого лента рулона, закрепленного на разматывателе, с помощью специального механизма подается под вырубные и отрезные агрегаты. После резки пластины собираются укладчиком в стопу. Их разрезают, как правило, гильотинными ножницами, а пластины с косыми стыками — поворотными гильотинными ножницами. Универсальные линии обычно совмещают поперечную резку пластин с прямым и косым стыками.
После отрезки пластины одного размера специальным вилочным захватом (рис. 62, а) переносятся и размещаются для хранения в многоярусном накопителе (рис. 62, б). Максимальная высота стопы пластин, укладываемых на ярусах накопителя, не должна превышать 400 мм. Совершенно недопустимо хранить пластины на плоских поддонах, установленных друг на друга, так как верхние поддоны с пластинами деформируют нижние пластины; усложняется поиск и извлечение нужных поддонов; снимать и укладывать пластины с поддона можно только вручную. Аккуратные укладка, хранение и перевозка имеют большое значение для качества пластин электротехнической стали с ее высокой чувствительностью к механическим воздействиям.



 
« Решение научно-технического совета РАО ЕЭС России от 23.12.1994   Сварка шин »
Карта сайта + все метки | Контакты
© Электроэнергетика При перепечатке и цитировании активная гиперссылка на сайт обязательна.