Поиск по сайту
Начало >> Книги >> Архивы >> Технология и оборудование производства трансформаторов

Технологические процессы изготовления изоляционных деталей - Технология и оборудование производства трансформаторов

Оглавление
Технология и оборудование производства трансформаторов
Понятие о технологическом процессе
Технологическая и производственная документация
Технологическая подготовка производства трансформаторов
Устройство и типы магнитопроводов
Конструкция и изготовление магнитопроводов
Активная сталь магнитопроводов
Изолирование электротехнической стали
Изготовление пластин магнитопровода
Изготовление пластин магнитопровода из рулонной стали
Изготовление пластин магнитопровода из листовой стали
Восстановительный отжиг пластин магнитопровода
Контроль качества пластин магнитопровода, техника безопасности
Сборка магнитопроводов
Сборка магнитопроводов трансформаторов малых мощностей и реакторов
Сборка магнитопроводов без отверстий в активной стали
Сборка магнитопроводов с отверстиями в активной стали
Испытание магнитопроводов
Изготовление изоляционных деталей
Оборудование изоляционных цехов
Основные изоляционные детали, требования
Технологические процессы изготовления изоляционных деталей
Приспособления и инструменты при изготовлении изоляционных деталей
Изготовление обмоток
Обмоточные провода
Намоточные станки
Стойки для обмоточного провода и натяжные устройства
Изготовление обмоток
Намотка непрерывных обмоток
Непрерывная обмотка из нескольких проводов
Непрерывные обмотки с регулировочными ответвлениями
Особенности обмоток ВН на напряжения 110—330 кВ
Намотка обмоток по типу непрерывных
Намотка переплетенных обмоток
Дисковые обмотки
Изготовление элементов емкостной защиты обмоток трансформаторов
Намотка винтовых обмоток
Намотка двухходовой обмотки
Намотка цилиндрических обмоток
Техника безопасности при работе на намоточных станках
Стяжка, прессовка и отделка обмоток
Сушка, пропитка и запекание обмоток
Оснастка, применяемая при изготовлении обмоток
Оснащение процесса намотки обмоток
Оснащение операций стяжки, прессовки, отделки и транспортировки обмоток
Контроль за качеством и испытание обмоток, техника безопасности
Неразъемные соединения проводов и шин
Сварка проводов и шин
Соединение проводов и шин сболчиванием и прессованием, безопасность
Изготовление переключающих устройств
Изготовление контактов, деталей, пружин переключающих устройств
Изготовление изоляционных деталей переключающих устройств
Сборка переключающих устройств
Испытания переключающих устройств
Сварка баков, расширителей и ярмовых балок
Сварные соединения баков, расширителей и ярмовых балок
Сварочное оборудование
Виды и классификация сварных конструкций
Заготовительные операции и оборудование для производства баков
Технологические процессы сборочно-сварочного производства
Изготовление стенки и сварка бака
Поточные линии изготовления баков малых размеров, расширителей и радиаторов
Сборка охладителя, изготовление ярмовых балок
Проверка баков на герметичность
Окраска сварных конструкций
Организация работ и механизация сварочного производства
Первая сборка
Монтаж обмоток и изоляции при первой сборке
Шихтовка и прессовка верхнего ярма, осевая прессовка обмоток
Изготовление отводов
Сборка схемы, крепление отводов
Особенности второй сборки трансформаторов с РПН
Термовакуумная обработка активной части
Устройство и оборудование вакуум-сушильных шкафов, режим и контроль процесса сушки
Отделка активной части после сушки
Третья сборка
Установка активной части в бак, приводов переключателей, присоединение отводов
Установка ТТ, вводов ВН
Особенности технологии третьей сборки трансформаторов с РПН
Заливка маслом и испытание на герметичность, обработка масла
Окончательная отделка и сдача
Организация работы в сборочных цехах
Назначение и виды испытаний
Проведение испытаний
Испытание электрической прочности индуктированным напряжением, опыт хх
Измерение сопротивления обмоток трансформатора постоянному току
Техника безопасности при испытаниях
Транспортировка и хранение трансформаторов
Подготовительные работы к монтажу
Производство монтажных работ
Контрольные измерения и испытания перед включением
Приложения и литература

2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ИЗОЛЯЦИОННЫХ ДЕТАЛЕЙ. ДОПУСКИ НА РАЗМЕРЫ И КОНТРОЛЬ ЗА ИХ ВЫПОЛНЕНИЕМ

Большинство изоляционных деталей трансформатора изготавливают из электроизоляционного маслостойкого картона (§ 9-1).
Электрокартон подвергается выборочному контролю на соответствие стандарту или техническим условиям. Методика контроля и проведение лабораторных анализов, испытание механической и электрической прочности, определение влажности, зольности, объемной массы электрокартона установлены ГОСТ 4194-68, 7629-66 и 8428-57.
Одной из наиболее существенных особенностей электрокартона является его гигроскопичность, а это в свою очередь отражается на размерах деталей из него. При нормальных условиях хранения листы электрокартона содержат 8—10% влаги. После ее удаления линейные размеры листа уменьшаются по длине примерно на 0,5%, по ширине — до 1,5%. При изготовлении из листов электрокартона изоляционных деталей их разметка выполняется так, чтобы наибольшие размеры совпадали с длиной листа.
Очень важно производить раскрой изоляционных деталей из сухого стабилизированного электрокартона, поэтому его хранят в сухом отапливаемом помещении пачками небольшой толщины (не больше 50 мм), уложив в стопы и переложив пачки между собой деревянными прокладками, и выдерживают в течение 1 — 3 мес. Однако такая выдержка не обеспечивает полной стабильности толщины электрокартона. Для деталей продольной изоляции обмоток трансформаторов, в частности для дистанционных прокладок, образующих горизонтальные масляные каналы между катушками, электрокартон должен быть предварительно опрессован с подогревом на гидропрессе. Радикальными мерами для уменьшения осевой усадки обмоток является изготовление дистанционных прокладок из малоусадочного твердого электрокартона марки В по ГОСТ 4194-68.
Основные технологические процессы механической обработки электрокартона включают: 1) обработку без снятия стружки — резка на ножницах; штамповка, гибка и незначительная вытяжка; 2) обработку со снятием стружки — сверление, фрезерование, резка пилами, шлифование.

Изготовление деталей из листового электрокартона

Раскрой листов производят по картам раскроя, которые составляют для партии деталей так, чтобы получались наименьшие отходы. Указанные отходы используют для изготовления деталей меньших размеров. Следует стремиться к безотходному раскрою, но при этом надо помнить о различной усадке электрокартона вдоль и поперек листа.
Одной из первых технологических операций производства изоляции трансформаторов является резка электрокартона на полосы, а полосы — на отдельные штучные заготовки деталей.
Небольшие детали при мелкосерийном производстве режут на рычажных ножницах с ручным или пневматическим приводом. При серийном и массовом производстве полосы шириной 30 мм режут вдоль листа по упору на гильотинных ножницах с длиной ножей 1; 1,5; 2 и 3 м.
Усилие резания определяется по формуле

где s — толщина материала, см; δСр — сопротивление срезу (7—8) • 105 Па (7—8 кгс/см2); ср — угол между режущими кромками верхнего и нижнего ножей (3—6°).
Большое влияние на усилие резания и чистоту реза оказывает качество режущего инструмента. Заготовка полос шириной меньше 4—5 мм представляет большие трудности. Резку полос шириной от 30 мм и больше целесообразно выполнять на многодисковых ножницах. Вырезку деталей сложной конфигурации, полушайб и сегментов большого диаметра производят на вибрационных ножницах по предварительно выполненной разметке. Для этого лист электрокартона кладут на специальный стол и с помощью циркуля, угольника, линейки и шаблонов цветным карандашом производят разметку детали в соответствии с чертежом. Разметка графитовым карандашом и стальной чертилкой недопустима. Размеченный лист кладут на специальные подставки, расположенные с двух сторон вибрационных ножниц, и вырезают по контуру деталь.
Чтобы деталь не имела острых концов, заусенцев и отделяющихся частиц электрокартона, ее тщательно зачищают по наружному и внутреннему контурам стеклянной наждачной бумагой. Вырезку дисков и шайб производят на круговых ножницах. Заготовки в виде квадратов нарезают на гильотинных или дисковых ножницах таким образом, чтобы получались минимальные отходы. Для этого вначале вырезают квадраты для самых больших шайб из заданной партии. Отходы (диски) от вырезки шайб большого диаметра используют для шайб меньших диаметров. Шайбы вырезают на круговых дисковых ножницах обычной конструкции за два приема: вначале вырезают наружный контур, а затем, перенастроив ножи, в соответствии с размером внутреннего диаметра шайб вырезают внутренний. Вырезку шайбы за один прием производят на станке- полуавтомате, как показано на рис. 9-2 и описано в гл. 9.
Плоские фасонные детали (различные прокладки, шайбы, диски, сегменты и др.), размеры которых не превышают 500 мм, штампуют на быстроходных эксцентриковых и кривошипных прессах вырубными штампами. Усилие вырубки определяется по формуле

где k — коэффициент, учитывающий затупление штампа и неравномерность толщины; принимают от 1 до 3; l — периметр вырубаемой детали, см; s— толщина материала, см; δСр=(7—8) • 105 Па (7—8 кгс/см2)—сопротивление срезу.
На рис. 9-4 показана штамповка массовой детали обмотки — дистанционной прокладки (рис. 10-2,а), которую повседневно в больших количествах штампуют из листа или отходов твердого электрокартона на прорубных штампах. Прокладки, применяемые в меньших количествах, штампуют на универсальных штампах из заранее нарезанных заготовок — полос электрокартона определенной ширины, обусловленной длиной прокладки. Конструкция универсального штампа показана на рис. 10-9,а. Отштампованные прокладки должны иметь гладкие кромки; непараллельность сторон не должна превышать 0,5 мм. Прокладки автоматически нанизывают на ленту, устанавливаемую снизу каждого штампа, с которой их периодически снимают. На рейку набирают дистанционные прокладки в таком количестве, чтобы образовавшиеся из них каналы были заданных размеров; при этом толщина отдельных прокладок подбирается так, чтобы соединенные вместе по несколько штук они образовывали размер канала несколько больше указанного в чертеже. В процессе дальнейшей технологической обработки (сушки, запекания) электрокартон даст усадку по толщине и размер канала будет соответствовать расчетному. Процесс набора прокладок на рейки производится вручную.
Многие изоляционные детали (коробки, щиты, хомуты и др.), изготавливаемые из листового электрокартона толщиной 1 — 3 мм; имеют изгибы. Листы небольшой толщины (до 1 мм) допускают изгибание сухого материала, картон толщиной более 1 мм необходимо перед изгибанием смачивать горячей водой и изгиб производить поперек волокон на специальных гибочных станках — кромкогибах.
На рис. 10-1,б показаны детали, изготовленные по следующей технологии: 1) отрезка заготовки на ножницах; 2) разметка линий сгиба и смачивание их водой; 3) изгибание детали на кромкогибочном станке. Если деталь имеет отверстия (например, хомуты), то после разметки линий изгиба и отверстий производят сверление отверстий и зачистку заусенцев, а затем уже изгибают.
Коробочки П-образного сечения различных размеров (для изолирования проводов в местах изгиба и транспозиции) формуют из полос рольного электрокартона толщиной 0,5 мм. Заготовки для коробочек — полосы требуемой ширины — режут на гильотинных ножницах. После формования в специальном приспособлении (с набором фильер) или в вальцах их связывают в пучок и режут на пиле по упору на заданную длину коробочки.

Изготовление прессованной (клееной) изоляции

Многие изоляционные детали (рис. 10-4) имеют толщину более 5 мм, их изготавливают из прессованного (клееного) картона.
Склеивание листового картона производят бакелитовым лаком, наносимым на поверхность половины числа соединяемых листов или заготовок.

Толщина, мм

Время (ч) выдержки под давлением при 125—140 °С

До 25

1

26—36

1,5

36—80

2

80—120

3

Изоляционные детали из прессованного    электрокартона
Рис. 10-4. Изоляционные детали из прессованного (клееного) электрокартона.
а — прокладки: прямоугольная со скосом, фигурная П-образная; б — рейка; в — кольцо с пазами.

Бакелитовый лак разбавляют этиловым спиртом до плотности р = = 0,95-0,97 г/см3 при 20 °С и заливают в ванну лакировальной машины. При вращении валки смачиваются лаком. Листы электрокартона, из которых будут нарезаться заготовки (рейки, колодки, планки), или уже готовые заготовки будущих деталей (шайбы) пропускают между валками и наносят на них слой лака.
Лакированный картон проходит воздушную сушку в течение 8—10 ч. Из высушенных листов нарезают заготовки. После этого производят набор пакета из лакированных заготовок. Пакеты собирают толщиной S +К, где s — толщина детали, К — технологический припуск на усадку при прессовке. Величина К составляет примерно 10—12% толщины детали.
Во избежание смещения отдельных пластин во время прессования собранные пакеты увязывают по всей длине лентой из кабельной бумаги. После прессования ленту снимают. Прессование деталей производят на гидравлическом прессе этажерочного типа (рис. 9-5).
На плиты пресса, нагретые до 125—140 °С, укладывают собранные пакеты или заготовки так, чтобы они не соприкасались и были расположены равномерно по всей площади плиты (во избежание деформации нагреваемых плит). На каждую плиту укладывают детали только одной толщины. Сомкнув плиты пресса до соприкосновения с деталями, прогревают детали в течение 10—15 мин, а затем повышают давление Рм до величины
где Р м — давление в цилиндрах по манометру, 105 Па (кгс/см2); Руд — удельное давление, равное обычно (40—80) • 105 Па ((40—80) кгс/см2]; F — суммарная площадь прессуемых деталей между одной парой плит, см2; b — площадь плунжеров пресса, см2.
Время выдержки заготовок под давлением зависит от толщины загруженных деталей или заготовок следующим образом:
Температуру 115—125 °С и соответствующее давление поддерживают в течение всего времени прессования. При таком режиме бакелитовая смола плавится, хорошо проникает в наружные слои картона и обеспечивает склеивание отдельных заготовок в монолитную деталь. Процесс прессования следует вести постепенно, чтобы избежать выдавливания бакелитового лака при первой стадии прессования. Под воздействием температуры бакелит вначале переходит в промежуточную стадию В, а затем в окончательную необратимую стадию С, нерастворимую в горячем трансформаторном масле. Для полимеризации бакелита необходимо определенное время, зависящее от толщины прессуемого изделия. По окончании процесса прессования обогрев прекращают, снимают давление, разводят плиты и выгружают детали.
Рассмотрим технологические процессы изготовления наиболее характерных клееных изоляционных деталей.
Изготовление прямых прокладок производится следующим образом. Вначале собирают пакеты из лакированных и нелакированных полос шириной, равной ширине прокладки. Длину полосы принимают кратной длине прокладки с припуском на разрезку пакета после запекания Собранные пакеты прессуют на гидропрессе и после удаления бумажного бандажа разрезают на циркульной пиле на длины, как показано на рис. 9-6. Наплывы лака и заусенцы удаляют на шлифовальном станке.

Изолирующие кольца. Из заготовок (лакированных и нелакированных шайб требуемого диаметра) набирают кольцо заданной толщины с припуском на усадку, бандажируют бумажной лентой и подают на пресс. Обработку внутренних и наружных цилиндрических поверхностей запеченных колец до чертежных размеров производят на специальном фрезерном станке, как показано на рис. 9-7. Вырезы, скосы, пазы, указанные на чертеже, выполняются на специальном фрезерном станке и пиле. После обработки кольцо зачищают на станке стеклянной шкуркой.

П-образные прокладки (рис. 10-4,а) изготовляют аналогично прямоугольным прокладкам. Набирают и прессуют пакет из полос, длина которых равна выпрямленной длине прокладки. После этого размечают прокладку и на дисковой пиле производят в нужных местах надрезы. Затем стамеской скалывают по слою избыточную толщину в средней части, оставляя только одну нижнюю полоску электрокартона, и сгибают по размерам, указанным в чертеже. При этом способе изготовления, набирая пакет из полос, следует следить за тем, чтобы нижняя (не надрезаемая) полоса электрокартона имела заданную толщину.
Фигурную изолирующую прокладку (рис. 10-4,а) вырезают по разметке на ленточной пиле из заготовки требуемой толщины.

Т-образные рейки (рис. 10-4,6), на которые надевают дистанционные прокладки, набирают поочередно из отдельных полос лакированного и нелакированного электрокартона. Допуск на ширину полос при резке составляет 0,5 мм. Крайняя полоса, предназначенная для насадки прокладок, делается шире, чем сама рейка. Например, если рейка имеет ширину 10 мм, то крайнюю полосу делают шириной 25 мм. Сборку полос в пакет и увязку его лентой производят в приспособлении, установленном на бандажировочном станке. Крайняя полоса должна симметрично выступать за края узких полос рейки. При сборке длинных реек (более. 1 100 мм) полосы делают составными, из двух-трех частей. Стыки полос в смежных слоях должны быть взаимно сдвинуты не менее чем на 50 мм. Прессовку и запекание пакетов производят на гидропрессе, а обрезку реек по длине — на циркульной пиле с пневматическим зажимом (рис. 9-6). Рейку зачищают от ворса, заусенцев и наплывов лака. Готовая рейка должна быть правильной формы, гладкой, без наплывов лака, монолитной и без расслоений. Перед набором дистанционных прокладок ее натирают парафином для лучшего скольжения прокладок.

Сборка угловой шайбы
Рис. 10-5. Сборка угловой шайбы (прямой).
1 — универсальное приспособление, 2 — заготовки электрокартона; 3 — вспомогательная шайба, 4 — дрель; 5 — связка отворота шайбы.

Другую технологию изготовления имеют замковые прокладки, образующие в катушках дисковых обмоток 110—500 кВ вертикальные каналы у внутренней поверхности и горизонтальные — между катушками. Замковую прокладку (см. рис. 12-16,6) собирают из длинных пластин 1 и пластин заполнителя 2, скрепляемых полосой-замком 3. Канал образуют длинные (основные) прокладки, толщину которых подбирают аналогично набору на рейку дистанционных прокладок. Пластины заполнителя ставят в количестве, соответствующем толщине изолированной катушки, на которую устанавливают замковые прокладки. Собранную замковую прокладку прессуют и запекают на гидропрессе. Предварительно одну сторону полосы 3 (замка), обращенную к длинным прокладкам, смазывают бакелитовым лаком. При прессовании полоса приклеивается к крайним (длинным) прокладкам и скрепляет все прокладки. На -время прессования между длинными пластинами закладывают временные вставки.

Изготовление сборной (комбинированной) изоляции

Изготовление сборной изоляции (рис. 10-3) заключается в том, что к шайбам или фасонным листам уравнительной и ярмовой изоляции с помощью «заклепок» из электрокартона с одной или двух сторон прикрепляют прессованные прокладки (колодки). Между шайбой и каждой прокладкой кладут полосу бумаги, бакелизированную с обеих сторон. При запекании бакелизированная бумага приклеивает прокладки к шайбам. Чтобы сборка изоляции была точной, ее производят в специальных шаблонах, установленных на вращающемся сто те у радиально-сверлильного станка (рис. 9-8). Сборку ярмовой изоляции (рис. 10-3,а) начинают с укладки в гнезда шаблона нижнего ряда прокладок. Затем на прокладки укладывают вырезанные по их форме полоски из бакелизированной бумаги. После этого укладывают шайбу и на нее укладывают полоски бакелизированной бумаги и второй ряд прокладок. В собранной ярмовой изоляции сверлят отверстия, в которые забивают заклепки из электрокартона, смазанные бакелитовым лаком. Для предотвращения сверления сквозных отверстий (что резко снижаем электрическую прочность изоляционной конструкции) на шпиндель станка устанавливают ограничитель хода сверла. Таким образом собирают вставную часть ярмовой изоляции. В шайбе и листе вставки сверлят отверстия диаметром 5 мм и части связывают шпагатом.
Собранную ярмовую изоляцию прессуют и запекают на гидропрессе, где лак, имеющийся на заклепках и бумажных прокладках, полимеризуется и прочно приклеивает прокладки.
Ярмовая изоляция трансформаторов на напряжение 220—500 кВ (рис. 10-3,6) выполняется несколько иначе. Шайба ярмовой изоляции состоит из пяти слоев электрокартона, разрезанных на части. Прокладки прикрепляют только к двум шайбам — верхней и нижней. Поэтому сборку такой изоляции ведут раздельно. Вначале укладывают в гнезда шаблона нижние прокладки, на них кладут нижнюю шайбу и скрепляют заклепками или приклеивают лаком. Аналогично собирают верхнюю часть. Средние листы укладывают между ними при сборке трансформатора. Для обеспечения точности сборки на изоляционном участке предварительно производят контрольную сборку ярмовой изоляции.
Уравнительная изоляция (рис. 10-3), так же как и ярмовая, изготавливается из заготовок листового электрокартона, к которым с двух сторон прикрепляют прокладки различной толщины. Так как ширина и расположение прокладок уравнительной изоляции такие же, как и у ярмовой, сборку производят в одних и тех же приспособлениях. Технология изготовления уравнительной изоляции такая же, как и ярмовой.
Изоляционные прокладки «мосты», устанавливаемые между ярмом магнитопровода и ярмовыми балками (рис. 10-3,6), собирают по разметке или в шаблоне (см. рис. 10-10,в). Технологический процесс сборки аналогичен изготовлению ярмовой и уравнительной изоляции
Технология изготовления всей рассмотренной изоляции значительно упрощается, если прокладки к листу приклеивать изоляционным лаком воздушной сушки. Такие технология и оснащение в настоящее время разработаны и внедрены на ЗТЗ.
Рассмотрим изготовление барьерной изоляции. Плоский барьер (рис. 10-1,6) состоит из листа (или нескольких листов) электрокартона с надетыми на него П-образными прокладками. Лист электрокартона заданной формы вырезают на вибрационных ножницах по предварительной разметке. Сборку плоского барьера производят на первой сборке трансформатора. П-образные прокладки изгибают посередине и надевают" на барьер, располагая их равномерно по окружности. В угловом барьере изгибают на кромкогибочном станке по разметке каждый лист отдельно, а затем комплектуют барьер и передают на сборку.
Собранная междуфазная перегородка 11 показана на рис. 10-1,6. Она состоит из изогнутых листов электрокартона, горизонтальных П-образных прокладок и вертикальных прессованных прокладок с двумя отверстиями по краям для их крепления к листам. Изготовление всех этих деталей было рассмотрено ранее. Особенностью изготовления этих перегородок является необходимость точной разметки отверстий и изгибов заготовок электрокартона.
Вначале комплектуют пофазно и связывают вырезанные заготовки хлопчатобумажной лентой. Затем размечают линии изгиба и центра отверстий на верхнем листе каждой фазы. На кромкогибочном станке изгибают (по одному) каждый лист, затем в специальном приспособлении закрепляют скомплектованные листы и сверлят (или пробивают) отверстия. Горизонтальные прокладки укладывают в ящик с сопроводительным ярлыком, на котором указывают номер позиций, их количество и номер сборочного чертежа; комплект вертикальных прокладок связывают лентой. Изогнутые листы и прокладки отправляют на участок сборки трансформаторов. Установку вертикальных и горизонтальных прокладок производят при сборке активной части трансформаторов.
Рассмотрим технологию изготовления наиболее часто применяющейся мягкой прямой угловой шайбы 5 (рис. 10-1,б). Угловая шайба состоит из цилиндрической части высотой 150 мм и отворота шириной, равной радиальному размеру обмотки. Толщина шайбы обычно составляет 8 мм.
Мягкую угловую шайбу собирают из отдельных заготовок рольного электрокартона толщиной 0,5 мм. Отмотав и отрезав от рулона требуемое количество заготовок, их режут на полосы на рычажных ножницах по упору: ширина полос равна высоте цилиндрической части шайбы плюс ширина отворота и технологический припуск 30—50 мм. Допуск на параллельность реза составляет ±(1 — 1,5) мм. Полосы собирают в пакеты, размечают цветным карандашом и делают надрезы на ленточной пиле на глубину, равную ширине отворота шайбы.
Собирают угловую шайбу на универсальном приспособлении 1 (рис. 10-5). Установив наружный диаметр приспособления в соответствии с размерами внутреннего диаметра шайбы, наматывают первый слой, временно закрепляя его двумя-тремя оборотами киперной ленты на цилиндрической части приспособления. Затем на слой наматывают второй слой, располагая надрезы так, чтобы лепестки второго перекрывали надрезы первого слоя. Остальные слои наматывают таким же образом, следя за тем, чтобы лепестки каждого последующего слоя перекрывали надрезы предыдущего. На намотанный последний слой устанавливают по высоте цилиндрической части угловой шайбы временную полосу электрокартона толщиной 2—2,5 мм. Затем на цилиндрическую часть надевают нижнюю электрокартонную шайбу, которая упирается во временную полосу. С помощью деревянного молотка (киянки) надрезанные края полос послойно отгибают под углом 90° на подложенную шайбу и наверх кладут верхнюю электрокартонную шайбу. Для скрепления всех элементов шайбы просверливают дрелью в отбортованной части четыре — шесть отверстий по окружности и связывают шнуром отвороты шайбы. Для снятия шайбы приспособление разбирают и вынимают из шайбы. Временные бандаж и полосу удаляют, а цилиндрическую часть шайбы прошивают так же, как и отворот. На ленточной пиле обрезают на отворотной части шайбы выступающие лепестки и зачищают заусенцы ножом и стеклянной наждачной бумагой.
Сборка обратной угловой шайбы аналогична сборке прямой. При этом отгибание лепестков производят в обратную сторону (т. е. внутрь), а так как развертка заготовок по ширине рассчитана так, что при отгибании лепестки не выходят за изолирующие шайбы, то обрезка на ленточной пиле не требуется. В этих шайбах после прошивки цилиндрической части размечают и вырубают паз для отвода обмотки, а затем производят зачистку от заусенцев.
Угловые шайбы и другие сложные по форме детали главной изоляции трансформатора, изготовляемые из листового электрокартона, имеют весьма сложную технологию с применением ручного труда.
Поиски более совершенных материалов и технологии привели к организации производства литой изоляции с использованием в качестве сырья отходов электрокартона. Производство изоляционных деталей методом вакуумного формования из бумажно-целлюлозной массы позволяет получать монолитными и жесткими детали самой сложной формы с высокими и стабильными электрическими и механическими характеристиками.

Контроль изготовления изоляции

В процессе изготовления деталей изоляции необходим тщательный контроль заготовок. Так, качество рейки (рис. 10-4,6) зависит от точности нарезания полос, правильности сборки их в пакет, точности выполнения режимов прессования, а также тщательности отделки. Поэтому на всех этапах технологического процесса изготовления изоляционных деталей производится промежуточный контроль.
При резке полос по упору и штамповке, помимо контроля первой отрезанной или отштампованной пластины, необходимо осуществлять систематический выборочный контроль качества и геометрических размеров деталей или заготовок. Контроль последующих операций (сборки в пакет, прессования, отделки) также производится выборочно, в зависимости от назначения детали. Обычно наибольшее количество деталей контролируется после последней операции. Контроль заготовок деталей из электрокартона осуществляется измерением их основных геометрических размеров и визуальным осмотром. Для обеспечения точных размеров сложной изоляции ее изготовление осуществляют с помощью специальных шаблонов.
В пооперационных картах обмера изоляции указаны контролируемые операции и размеры. Кроме того, проверяется качество сборки обычно по величине перекрытия стыка предыдущего слоя. Так, проверяют угловые шайбы, ярмовую и барьерную изоляцию.
Детали, поступающие на сборку, должны быть выполнены строго по чертежам, хорошо отделаны, без заусенцев. Необходимо бережно обращаться с деталями и узлами изоляции как в процессе их изготовления, так и при транспортировке. Они должны укладываться в специальные транспортные приспособления и стеллажи в определенной последовательности Помещение и рабочие места, где производится сборка изоляции, должны быть чистыми, с определенной температурой и влажностью.



 
« Телемеханика в энергоснабжении промышленных предприятий   Трансформаторы малой мощности »
Карта сайта + все метки | Контакты
© Электроэнергетика При перепечатке и цитировании активная гиперссылка на сайт обязательна.