Поиск по сайту
Начало >> Книги >> Архивы >> Технология и оборудование производства трансформаторов

Заготовительные операции и оборудование для производства баков - Технология и оборудование производства трансформаторов

Оглавление
Технология и оборудование производства трансформаторов
Понятие о технологическом процессе
Технологическая и производственная документация
Технологическая подготовка производства трансформаторов
Устройство и типы магнитопроводов
Конструкция и изготовление магнитопроводов
Активная сталь магнитопроводов
Изолирование электротехнической стали
Изготовление пластин магнитопровода
Изготовление пластин магнитопровода из рулонной стали
Изготовление пластин магнитопровода из листовой стали
Восстановительный отжиг пластин магнитопровода
Контроль качества пластин магнитопровода, техника безопасности
Сборка магнитопроводов
Сборка магнитопроводов трансформаторов малых мощностей и реакторов
Сборка магнитопроводов без отверстий в активной стали
Сборка магнитопроводов с отверстиями в активной стали
Испытание магнитопроводов
Изготовление изоляционных деталей
Оборудование изоляционных цехов
Основные изоляционные детали, требования
Технологические процессы изготовления изоляционных деталей
Приспособления и инструменты при изготовлении изоляционных деталей
Изготовление обмоток
Обмоточные провода
Намоточные станки
Стойки для обмоточного провода и натяжные устройства
Изготовление обмоток
Намотка непрерывных обмоток
Непрерывная обмотка из нескольких проводов
Непрерывные обмотки с регулировочными ответвлениями
Особенности обмоток ВН на напряжения 110—330 кВ
Намотка обмоток по типу непрерывных
Намотка переплетенных обмоток
Дисковые обмотки
Изготовление элементов емкостной защиты обмоток трансформаторов
Намотка винтовых обмоток
Намотка двухходовой обмотки
Намотка цилиндрических обмоток
Техника безопасности при работе на намоточных станках
Стяжка, прессовка и отделка обмоток
Сушка, пропитка и запекание обмоток
Оснастка, применяемая при изготовлении обмоток
Оснащение процесса намотки обмоток
Оснащение операций стяжки, прессовки, отделки и транспортировки обмоток
Контроль за качеством и испытание обмоток, техника безопасности
Неразъемные соединения проводов и шин
Сварка проводов и шин
Соединение проводов и шин сболчиванием и прессованием, безопасность
Изготовление переключающих устройств
Изготовление контактов, деталей, пружин переключающих устройств
Изготовление изоляционных деталей переключающих устройств
Сборка переключающих устройств
Испытания переключающих устройств
Сварка баков, расширителей и ярмовых балок
Сварные соединения баков, расширителей и ярмовых балок
Сварочное оборудование
Виды и классификация сварных конструкций
Заготовительные операции и оборудование для производства баков
Технологические процессы сборочно-сварочного производства
Изготовление стенки и сварка бака
Поточные линии изготовления баков малых размеров, расширителей и радиаторов
Сборка охладителя, изготовление ярмовых балок
Проверка баков на герметичность
Окраска сварных конструкций
Организация работ и механизация сварочного производства
Первая сборка
Монтаж обмоток и изоляции при первой сборке
Шихтовка и прессовка верхнего ярма, осевая прессовка обмоток
Изготовление отводов
Сборка схемы, крепление отводов
Особенности второй сборки трансформаторов с РПН
Термовакуумная обработка активной части
Устройство и оборудование вакуум-сушильных шкафов, режим и контроль процесса сушки
Отделка активной части после сушки
Третья сборка
Установка активной части в бак, приводов переключателей, присоединение отводов
Установка ТТ, вводов ВН
Особенности технологии третьей сборки трансформаторов с РПН
Заливка маслом и испытание на герметичность, обработка масла
Окончательная отделка и сдача
Организация работы в сборочных цехах
Назначение и виды испытаний
Проведение испытаний
Испытание электрической прочности индуктированным напряжением, опыт хх
Измерение сопротивления обмоток трансформатора постоянному току
Техника безопасности при испытаниях
Транспортировка и хранение трансформаторов
Подготовительные работы к монтажу
Производство монтажных работ
Контрольные измерения и испытания перед включением
Приложения и литература

При изготовлении деталей сварных конструкций трансформаторов применяются технологические процессы машиностроительных, строительных и других производств сварных конструкций из стального проката [Л. 28], а также котельного производства. Рассмотрим особенности технологических процессов, характерные для сварочного производства трансформаторов.

а)   Правка, очистка и раскрой листового проката. Разметка и наметка

При обычной поставке сталь имеет волнистость. На горячекатаной стали всегда имеется слой окалины, кроме того, во время хранения и транспортировки поверхность ее частично покрывается ржавчиной. Для получения качественной разметки и наметки, а также качественных швов (особенно требующих герметичности) и окраски сварного изделия металл должен быть выправлен, очищен от ржавчины, окалины и других загрязнений, вызывающих дефекты в металле шва. Для правки и очистки металла на заводах крупносерийного производства имеются поточные линии правки и очистки листового металла (толщиной 8—50 мм) дробеметным методом.
Для предохранения очищенного листа от коррозии в процессе изготовления металлоконструкций имеются камеры для грунтовки и сушки листов. Аналогичные поточные линии правки и очистки имеются и для профильного проката.
Одними из первых операций по обработке металла являются разметка и наметка, выполняемые на разметочной плите до или после резки металла на заготовки, а иногда до резки и после нее.
Разметка — операция перенесения необходимых для изготовления детали осевых линий, контуров деталей и центров отверстий с рабочего чертежа на металл. Разметка широко применяется обычно в единичном и мелкосерийном производстве. Разметку выполняют с помощью мерительного инструмента (линейка, циркуль, рейсмус и пр.). Линии наносят металлической чертилкой и зубилом, центром- керном.
При значительном объеме производства используются заранее изготовленные шаблоны, по которым производится наметка — перенесение контуров деталей и центров отверстий на металл.
Разметка и наметка — ручные трудоемкие операции. Поэтому необходимо стремиться к сокращению или даже исключению разметочных операций. Детали, имеющие прямоугольную форму, следует резать по упорам, устанавливаемым на ножницах и штампах, а детали с криволинейными контурами — посредством вырубных штампов.

б)   Резка металла

В процессе производства сварных металлоконструкций резка металла является одной из основных технологических операций, так как все заготовки конструкций образуются в процессе резки стального листа, проката и труб.
В тех случаях, когда металл не может быть разрезан экономически целесообразными способами, приведенными в табл. 16-1 и 16-2, применяют газокислородную резку. С ее помощью из листов вырезают детали любой формы, скашивают кромки листов под сварку, режут профильный металл большой толщины.
Широко применяется машинная резка деталей на газорезательных машинах-автоматах АСШ-2, полуавтоматах ПП-2, показанных на рис. 15-13. В сварочном производстве трансформаторов применяется также ручная газовая резка, выполняемая резаком (рис. 15-8,б).

в)   Обработка кромок

Скашивание и другая обработка кромок или фасок при дуговой электросварке производятся с целью образования места для наплавляемого металла или придания точных размеров кромкам.
Кромки скашивают огневой резкой или механической обработкой на разных металлорежущих станках: кромкострогальных, поперечно- и продольно-строгальных, фрезерных, токарных и других, а также на эксцентриковых прессах посредством штампов.

г)   Гибка заготовок

Гибочные работы можно разделить на три основных вида. Холодная листовая гибка в штампах на прессах.

Виды оборудования для резки листовых материалов и области его применения в производстве трансформаторов
Таблица 16-1


Наименование оборудования

Схема режущего механизма

Наименование операций и области применения

Гильотинные приводные и рычажные ножницы

Резка на полосы и штучные заготовки Рычажные ножницы — при малом объеме производства

Роликовые ножницы с несколькими парами прямых роликовых ножей

Резка тонколистового материала (до 2, мм) на несколько полос шириной Ш. Большие точность и производительность, чем при гильотинных ножницах

Роликовые ножницы с наклонными ножами (наклон позволяет получить малые радиусы закруглений)

 Получение круглых и криволинейных заготовок из тонколистового материала вместо холодной штамповки при малом их количестве

Виброножницы (ножи совершают 1 500— 2 000 ход/мин)

Получение криволинейных заготовок из тон колистового материала по шаблону в разметке при малом их количестве вместо холод ной штамповки

Эксцентриковый пресс с отрезным штампом (ножи параллельные)

Получение штучных заготовок из полос — высокая производительность

Газорезательная машина (автоматическая, полуавтоматическая)

Получение криволинейных заготовок из толстолистового материала

1 — разрезаемый материал; 2 — прижим; 3— верхний нож; 4 — упор; 5 — нижний нож; б — верхний подвижный нож.

Холодная гибка прямолинейных кромок длинных деталей, имеющих коробчатую П-образную или углообразную форму, может выполняться на гибочных машинах или кромкогибочных прессах. Они имеют длину рабочей части стола, рассчитанную на штампы длиной до 3—6 м. За один ход пресса могут быть отогнуты сразу две стороны листа.
На гибочных машинах за одну установку листа можно отогнуть кромку только с одной стороны.

Вальцевание — гибка листового и профильного проката по плавной замкнутой или открытой кривой. Вальцевание листового стального проката широко применяется при изготовлении обечаек баков трансформаторов.
Листогибочные вальцы бывают трех- и четырехвалковые. Изгибаемый лист закладывается между нижними и верхними валками машины и несколько раз пропускается между ними. Профильный прокат, например уголковый, вальцуется на вальцах, у валков которых имеются канавки. В последние помещается полка изгибаемого уголка. Холодная гибка крупного профильного проката выполняется на кулачковых, винтовых или гидравлических прессах.
Гибку различных по длине труб, образующих охладительные элементы трубчатых баков и радиаторов, производят с одним и тем же радиусом закругления на двусторонних полуавтоматических трубозагибочных станках (рис. 16-2).

Таблица 16-2
Виды оборудования для резки профильного проката и области его применения


Наименование оборудования

Схема режущего механизма

Ширина реза, мм

Производительность (ориентировочно)

Области применения оборудования и особенности

Пресс-ножницы

1,5—2,5 припуск

20—40 ход/мин

Резка профильного проката. Ножи должны соответствовать профилю проката, но с уклоном, как у гильотинных ножниц. У среза материал сминается, поэтому в ряде случаев необходим припуск для подрезки. Производительность высокая

Отрезные станки с дисковыми зубчатыми фрезами — пилами или сегментными плитами

3—42

10—300 мм/мин

Резка профильного проката с большими размерами сечения. Чистота и точность реза значительно выше, чем у пресс-ножниц, но производительность ниже. Для повышения производительности применяются зажимы для пакетной резки

Отрезные1 токарные и токарно-револьверные станки (с одним или двумя резцами)

3—12

20—40 мм/мин

Резка круглых, квадратных, шестигранных прутков. Срез чистый и точный (примерно 5-й класс точности). Производительность высокая

Отрезные станки с дисковыми пилами трения (без зубцов; материал плавится) [Л. 4]

3—12

20—500 мм/мин

Резка профильного проката; углового, коробчатого, труб и др. Требуется дополнительная обработка для удаления наплывов металла. Производительность очень высокая. Из-за сильного шума требуется установка в отдельном помещении

Примечание. Меньшие значения к малым сечениям проката, большие — к большим.

Для того чтобы при изгибе трубы не образовались складки, внутрь ее вставляют дорн, который перемещается относительно трубы по мере загибки.
Горячая гибка. Профильный прокат значительной толщины, а также прокат, имеющий полки, целесообразно гнуть в горячем состоянии. Горячая гибка на ребро прямоугольного проката применяется при изготовлении колец и фланцев для баков.
Горячие гибочные работы при изготовлении заготовок выполняются на пневматических молотах, гибочных станках и вручную на кузнечных плитах с применением приспособлений и шаблонов.
Трубозагибочный станок
Рис. 16-2. Трубозагибочный станок.
1 — пневмозажим, 2 — труба; 3 — дорн; 4 — пневмоцилиндр; 5 — станина станка (поворотная).

д)  Листовая формовка

Для образования ребер жесткости на деталях больших размеров, изготавливаемых из тонколистового материала, применяется листовая формовка, выполняемая на загибочных машинах.

е)  Холодная штамповка

Способом холодной листовой и объемной штамповки изготавливается большое количество деталей металлоконструкций трансформатора. Наиболее широко применяются такие операции, как отрубка-отрезка, вырубка-вырезка, гибка, отбортовка, листовая рельефная формовка.
Штамп для резки труб
Рис. 16-3. Штамп для резки труб.
1 — хвостовик; 2 — плита верхняя, 3 — планка прижимная; 4 — нож; 5 — матрицедержатель; 6 — плита нижняя; 7 — матрицедержатель; 8 — упор; 9 — пружина; 10 — ножедержатель, 11 — матрица; 12 — масленка; 13 — планка направляющая.

Прогрессивный способ изготовления отверстий в рамах баков малой и средней мощности — штамповка на эксцентриковых прессах по шаблонам.
Комбинированная штамповка имеет распространение особенно в крупносерийном и массовом производстве, где многие детали целесообразно штамповать на одном комбинированном многооперационном последовательном штампе.
В производстве фильтров, расширителей, корпусных и других деталей трансформаторов значительное распространение имеет вытяжка.
В крупносерийном и массовом производстве пробивка отверстий обычно выполняется многопуансонными штампами, работающими по упорам с определенным шагом. Применяется также вырубка одновременно двумя и более многопуансонными штампами, установленными на прессе. Резку трансформаторных труб производят на прессе с помощью штампа, показанного на рис. 16-3.
В производстве холодноштампованных деталей трансформаторов еще широко применяются кривошипные (эксцентриковые) одностоечные прессы с открытой станиной (рис. 16-4,а), изготовляемые с номинальным усилием до 200-10+4 Н (200 тс).
Схема кривошипных прессов
Рис. 16-4. Схема кривошипных прессов.
а — одностоечный пресс с открытой станиной: 1 —  станина, 2 — маховик; 3 — муфта сцепления; 4 — вал; 5 — кривошип (эксцентрик); 6 — шатун; 7 — ползун; 8 — педаль включения;
б — двухстоечный пресс с закрытой станиной: 1 — педаль включения; 2 — ползун; 3 — тяга от педали к включающему устройству; 4 — шатун; 5 — маховик; 6 — включающее устройство.

Пресс-автомат с нижним приводом
Рис. 16-5. Пресс-автомат с нижним приводом.
1 — верхняя подвижная плита, 2 — нижняя неподвижная плита; 3 — механизм подачи входной ленты; 4 — механизм подачи выходной ленты; 5 — ножницы для резки отходов полосы.

На таких прессах можно выполнять большинство процессов и операций холодной штамповки. Детали и заготовки, требующие больших усилий, штампуются на двухстоечных прессах с закрытой арочной станиной (рис. 16-4,6). Для вытяжки целесообразно применять прессы двойного действия. Кроме указанных, применяются также модификации прессов: наклонные, с подъемноповоротным столом, двухстоечные с открытой станиной и др.
В крупносерийном и массовом производстве трансформаторов целесообразно применять прессы-автоматы. Наибольшее распространение на заводах, производящих трансформаторы, получают листоштамповочные прессы-автоматы с нижним приводом. Помимо основного механизма для штамповки, они снабжаются дополнительными механизмами: автоматической подачи материала; укладки отштампованных деталей; порезки отходов и др. Такие прессы-автоматы изготовляются на номинальное усилие (12—100) •104Н (12—100 тс). На рис. 16-5 изображен общий вид пресса-автомата с нижним приводом, рассчитанного на номинальное усилие 60-104 Н (60 тс). Прессы- автоматы с нижним приводом имеют ряд преимуществ в сравнении с обычными кривошипными (эксцентриковыми) прессами с верхним приводом: низкое расположение центра тяжести, что позволяет иметь в 2—3 раза большее число ходов ползуна в минуту при минимальной вибрации пресса; хорошее направление верхней подвижной плиты вследствие наличия четырех колонок-тяг; возможность всестороннего доступа к штампу; относительная безопасность работы вследствие того, что основные подвижные детали пресса (коленчатый вал, шатун, ползун) перемещаются внутри станины. Отмеченные особенности и преимуществ ва рассматриваемых прессов-автоматов обеспечивают высокую производительность, хорошее качество изделий и благоприятно влияют на стойкость штампов.
При больших количествах одинаковых или близких по конструкции деталей, подлежащих гибке, целесообразно применять гибочные высокопроизводительные автоматы.
Механическая обработка и изготовление деталей и сварных узлов на металлорежущих станках резанием со снятием стружки в сварочном производстве применяются обычно при необходимости обеспечения высокой точности сопрягаемых размеров. Процессы обработки и изготовления деталей металлоконструкций трансформаторов на металлорежущих станках такие же, как и в машиностроении [Л. 31].



 
« Телемеханика в энергоснабжении промышленных предприятий   Трансформаторы малой мощности »
Карта сайта + все метки | Контакты
© Электроэнергетика При перепечатке и цитировании активная гиперссылка на сайт обязательна.