ВВН-220-15 и ВВН-330-15 - руководство по капитальному ремонту - Рекомендации по изоляторам

    Приложение 5

РЕКОМЕНДАЦИИ
ПО ВЫЯВЛЕНИЮ ДЕФЕКТОВ, РЕМОНТУ
И ГИДРАВЛИЧЕСКИМ ИСПЫТАНИЯМ ФАРФОРОВОЙ ИЗОЛЯЦИИ

1. Определение дефектов

При проведении капитального ремонта выключателя изоляторы камеры и опоры камеры, отделителя и опоры отделителя, растяжек, омических и емкостных деталей тщательно очищаются от грязи, копоти, брызг металла, следов краски, клея и внимательно осматриваются.

Очистка наружной и внутренней поверхности и торцов изолятора производится салфетками (без ворса), смоченными бензином, затем салфетками, смоченными спиртом, и далее сухими салфетками.

Частицы меди на внутренней поверхности изолятора камеры и отделителя снимаются ватным тампоном, смоченным 50%-ным раствором азотной кислоты, после чего поверхность тщательно промывается водой.

ВНИМАНИЕ! При снятии частиц меди работу следует производить в резиновых перчатках и фартуке; в случае попадания на кожу кислоты, ее необходимо немедленно смыть (большим количеством воды).

При осмотре изоляторов необходимо тщательно проверять состояние поверхности и торцов изоляторов. Не допускаются сколы и следы ударов, трещины любых размеров и расслоения, нарушения глазури. Кроме того, при осмотре необходимо выявить дефекты у армировки и цементного шва (раковины, трещины), тщательно проверять целостность, влагостойкого покрытия на изоляторах растяжек.

При обнаружении дефектов, снижающих механическую и диэлектрическую прочность, изоляторы подлежат отбраковке.

К таким дефектам относятся:

а) продольные и кольцевые трещины на всех изоляторах;

б) трещины, сколы на внутренней и торцовых поверхностях изоляторов колонок камеры и отделителя;

в) осыпание глазури или образование на ней волосяных трещин на внутренней поверхности изолятора колонок камеры и отделителей;

г) оплавление фарфора в зоне действия электрической дуги;

д) наличие поверхностного выкрашивания цементной смазки общим объемом (у двух фланцев) 10 см и более;

е) поверхностные сколы на ребрах изоляторов, превышающие допустимые значения (согласно ГОСТ 13873-68*).
________________
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 13873-81. Здесь и далее по тексту. - Примечание изготовителя базы данных.

По ГОСТ 13873-68 размеры сколов не должны превышать следующие значения:

а) для изоляторов камеры, отделителя, омических и емкостных делителей - суммарная площадь 100 мм, глубина 3 мм;

б) для изоляторов опоры  камеры и отделителя - суммарная площадь 150 мм, глубина 3 мм;

в) для изоляторов растяжек - суммарная площадь 100 мм, глубина 2 мм.

2. Ремонт изоляторов

Ремонт изоляторов с дефектами, не превышающими допустимых значений, может быть выполнен при технических возможностях, определяемых технологией приготовления лаков и клея.

Склеивание фарфоровых частей должно выполняться с помощью клея N БФ-4, БФ-88 или клея на основе эпоксидной смолы по рецепту, указанному в инструкции N ОИП-929, 003-68 завода "Пролетарий" (г.Ленинград).

Покрытие дефектной поверхности выполняется специальными влагостойкими лаками, изготовленными по рецепту, указанному в инструкции N ОИП-929, 010-69 завода "Пролетарий".

При объеме выкрошившегося цемента менее 10 см поврежденные места должны быть замазаны влагостойкой шпаклевкой (ПФ-00-2 или ХВ-00-5) для предотвращения проникновения в них влаги и дальнейшего разрушения цементной связки и влагостойкого покрытия. При отсутствии шпаклевок внешние раковины и трещины следует заливать густой краской, предназначенной для покрытия цементных швов и арматуры: эмалью ПФ-115 (ГОСТ 6465-69); серой эмалью ХВ-125 (ГОСТ 1044-62), краской на олифовой основе.

3. Гидравлические испытания изоляторов

Изоляторы колонок камеры и отделителя, прошедшие после ремонта обработку кислотой, а также новые, устанавливаемые взамен забракованных, должны быть подвергнуты гидравлическим испытаниям с целью выявления возможных дефектов.

Испытательные давления* приведены в таблице.
_______________
* Значение испытательного давления на заводе-изготовителе изоляторов указано на каждом изоляторе.

Сборка изоляторов для испытаний и схема испытательной установки приведены на рис.П-18.

Для измерения давления следует применять манометры класса 1,5-2,5 с верхним пределом измерения в соответствии с параметрами, указанными в таблице.

В качестве гидравлического насоса могут быть использованы насосы, обеспечивающие плавный подъем давления со скоростью 2-3 кгс/см в 1 с.

При сборке изоляторов для испытаний необходимо соблюдать правила крепления изоляторов: не  допускать соприкосновения изоляторов с металлом; затяжку производить равномерно, затягивая гайку не более чем на 1/5 оборота за операцию; момент при затягивании гаек должен быть не более 1,8 кгс·м (проверяется моментным ключом).

Для проведения испытаний изолятора необходимо соединить с нижней плитой приспособления 1 (см. рис.П-18), установить его на подставку, подсоединить снизу к штуцеру плиты шланг от гидравлического насоса. Заполнить изолятор водой (почти доверху) и установить верхнюю плиту. Вывинтить верхний болт 2 и с помощью насоса долить изолятор водой (до появления воды в отверстии штуцера верхней плиты, что исключает наличие воздуха в шланге насоса и в испытываемом изоляторе). Завернуть верхний болт и с помощью гидравлического насоса плавно (со скоростью 2-3 кгс/см в 1 с) поднять в изоляторе давление до указанного выше значения, выдержать его в течение 1 мин, после чего открытием вентиля и вывинчиванием болта 2 снизить давление до нуля.

При проведении испытания не допускать подъема давления рывками, попадания воздуха в полость изолятора в процессе подъема давления, обусловленного неисправной работой насоса и подводящей системы, и не превышать указанных значений испытательных давлений.

После гидравлических испытаний все изоляторы промыть, тщательно протереть.

ВНИМАНИЕ! При проведении гидравлических испытаний с помощью ручного насоса не следует приближаться к изолятору ближе 8-10 м, при использовании же более производительных насосов опасная зона увеличивается.