Поиск по сайту
Начало >> Книги >> Архивы >> ВВН-220-15 и ВВН-330-15 - руководство по капитальному ремонту

Дефектация деталей - ВВН-220-15 и ВВН-330-15 - руководство по капитальному ремонту

Оглавление
ВВН-220-15 и ВВН-330-15 - руководство по капитальному ремонту
Технология ремонта
Формы и ведомости
Необходимые материалы, приборы, запчасти
Масса основных узлов
Рекомендации по изоляторам
Дефектация деталей
Пульт для наладки
Рисунки

Приложение 6

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ДЕФЕКТАЦИИ ДЕТАЛЕЙ ОБЩЕГО ПРИМЕНЕНИЯ
И ИХ РЕМОНТУ

1. Резьбовые соединения и крепежные детали

Состояние резьбы проверять внешним осмотром, а также навинчиванием гайки (ввинчиванием болта) от руки.

Шпильки, не имеющие дефектов, не рекомендуется вывинчивать из деталей. Плотность посадки проверяется обстукиванием.

Детали подлежат отбраковке и замене при следующих дефектах:

а) заусенцах, вмятинах, забоинах, задирах, выкрашивании и срывах более двух ниток;

б) наличии люфтов при навинчивании гайки (ввинчивании болта);

в) трещинах и несмываемой ржавчине;

г) повреждениях граней и углов на головках болтов и гаек или износе граней более 0,5 мм номинального размера.

Детали подлежат ремонту при следующих дефектах:

а) местных повреждениях резьбы, составляющих не более половины высоты резьбы;

б) местных повреждениях общей протяженностью не более 10% длины витка.

Указанные дефекты устранять прогонкой резьбонарезным инструментом или в отдельных случаях опиловкой.

Отверстия для шплинтов в болтах и шпильках не должны быть забиты и увеличены.

2. Шплинты, стопорные и пружинные шайбы

Шплинты, стопорные и пружинные шайбы  отбраковываются при наличии трещин, изломов; потере упругости; разводе пружинных шайб менее полуторной их толщины.

Пружинные шайбы, бывшие в эксплуатации, могут быть использованы только в том случае, если они не потеряли своей упругости, которая характеризуется значением развода концов шайб.

Нормальный развод шайбы, как правило, должен быть равен двойной ее толщине, допускается полуторная.

3. Пружины

Пружины подлежат отбраковке и замене при следующих дефектах:

а) надломах, трещинах, засветлениях, образовании несмываемой ржавчины;

б) неравномерности шага витков пружины сжатия более 10% всей длины;

в) потери упругости более допусков, указанных заводом.

Упругость пружины определяется, согласно заводской характеристике, замером усилия пружины, сжатой до рабочей длины (рис.П-19 и П-20).

Тарировку пружин, работающих на сжатие, можно произвести по схеме рис.П-21.

4. Резиновые детали

Состояние резины деталей определяется внешним осмотром.

Резиновые детали подлежат отбраковке и замене при следующих дефектах:

а) трещинах, срезах, выработке и расслоениях;

б) остаточной деформации;

в) потере пластичности;

г) заусенцах, раковинах, пузырях и посторонних включениях.

Резиновые детали могут быть использованы повторно, если они не имеют указанных дефектов и после демонтажа восстановили первоначальные размеры и формы.

Резина для клапанов, буферов, подверженная ударам, плоская резина между изоляторами и фланцами, резина под нажимными кольцами для крепления изоляторов должна быть твердая. Применение для указанных целей резины средней твердости не допускается. В остальных случаях может быть применена резина средней твердости. Резину средней твердости при необходимости можно заменять твердой.

Рекомендуемые для применения марки резины:    

Допустимый диапазон температур, °С

ТУ МХП 233-54р гр. Шв N 8941

От -45 до +50

ТУ МХП 4327-55 C-486T

От -35 до +130 (тропическое исполнение)

ТУ МХП 116-51р N 3465

От -35 до +130

Резиновая смесь ИРП-1231 (временный технологический регламент N 20354)

От -55 до +40

Резина средней твердости

Морозостойкая резина (ГОСТ 7338-55)

От -45 до +50

Резиновая смесь ИРП-1230 (временный технологический регламент N 20353)

От -55 до +40

Светоозонохолодостойкая резина

Резиновая смесь ИРП-1232 (временный технологический регламент N 20355)

От -55 до +40

 

Для уплотнений может применяться резина и других марок, обеспечивающая необходимые для данной местности требования по допустимой температуре.

ВНИМАНИЕ! Использование случайной резины не допускается.

В зимнее время перед установкой резину рекомендуется прогреть в помещении до комнатной температуры.

5. Золотники, буксы, поршни, цилиндровые втулки, поршневые кольца

Золотники подлежат отбраковке и замене при следующих дефектах:

а) сколах и трещинах любой величины и расположения на кромках поясков золотников;

б) раковинах, задирах, забоинах (вмятинах), несмываемых пятнах, коррозии, царапинах, рисках, натирах на рабочих поверхностях золотников, поршней, цилиндровых втулок, устранение которых увеличивает размеры зазоров больше допустимых пределов;

в) зазорах в золотниковых и поршневых парах больше допустимых.

Увеличение зазоров в золотниковых и поршневых парах не должно превышать 50% наибольших зазоров по чертежу.

Рабочие кромки золотников не должны иметь округлений и заусенцев. Заусенцы удалять острозаточенными твердосплавными скребками или мелкозернистыми брусками.

Годными считать золотники, поршни, цилиндровые втулки с отдельными вмятинами, царапинами, рисками, натирами общей площадью не более 10% рабочей поверхности и глубиной не более 0,3 мм. При этом наплывы металла по краям царапин должны быть удалены шлифованием мелкозернистыми брусками.

При необходимости ремонта буксы расточкой увеличение ее внутреннего диаметра допускается не более чем на 1 мм, с изготовлением и пригонкой нового золотника. Зазор между золотником и буксой должен быть выдержан в соответствии с чертежами.

Увеличение зазоров между поршнями (штоками) и цилиндровыми втулками не должно превышать 25% наибольших зазоров по чертежу.

На рабочих поверхностях канавок поршней под кольца повреждения глубиной более половины номинального допуска на зазор между кольцом и рабочей поверхностью канавки не допускаются. Повреждения меньшей глубины не должны занимать более 20% рабочей поверхности канавки.

Состояние поршневых колец проверять путем осмотра, измерением зазоров, по прилеганию наружной поверхности кольца к цилиндровой втулке, короблению, упругости.

На торцовых поверхностях поршневых колец риски, царапины, задиры любой глубины не допускаются. На рабочих поверхностях колец допускаются отдельные риски, царапины глубиной не более 0,02 мм, занимающие не более 10% рабочей поверхности. Допускаются сколы на углах замка по внутренней поверхности кольца, размеры которых в зачищенном состоянии - не более 0,5 мм.

Наружные кромки колец, для которых радиус скругления или фаски не указан, должны быть острыми, но без заусенцев.

Коробление колец проверять на плите щупом при нагруженном по торцу кольце. Груз должен создавать давление не более 0,2 кгс/см.

Увеличение зазоров между торцами колец и поверхностями канавок не должно превышать 100% среднего зазора по чертежу.

Увеличение зазоров в стыках замков поршневых колец (кольцо введено в цилиндровую втулку) не должно превышать шестикратного значения среднего номинального зазора.

Упругость колец проверять силой, сжимающей кольцо и направленной перпендикулярно к диаметру, проходящему через замок, до получения в замке зазора, равного зазору кольца, помещенного в цилиндр.

Значение сжимающей силы выбирать в соответствии с указаниями технической документации завода-изготовителя.

6. Клапаны, клапанные седла, направляющие втулки штоков

Клапаны, клапанные седла, направляющие втулки штоков подлежат замене при следующих дефектах:

а) трещинах, сколах любой величины и расположения;

б) щербинах, забоинах, раковинах, вмятинах, покрывающих поверхности фасок;

в) ослаблении посадок клапанных седел;

г) раковинах на штоках, занимающих более 10% площади уплотняющих поверхностей, сплошных эрозионных и коррозионных разъеданиях;

д) увеличении зазора по штоку клапана более чем на 50% номинального, указанного в технической документации завода-изготовителя;

е) изгибе штока более 0,05 мм на длине рабочей части;

ж) трещинах, задирах, наработках, раковинах на направляющих втулках.

7. Уплотнительные кольца, прокладки, паронитовые шайбы

Уплотнительные кольца, прокладки, паронитовые шайбы подлежат замене при следующих дефектах:

а) порывах, срезах, трещинах;

б) морщинах, складках, надломах;

в) рыхлых включениях;

г) неравномерности толщины прокладок более 0,1 мм.

Уплотняющие прокладки должны быть равномерно зажаты между деталями, прокладки не должны выступать за края фланцев, крышек, корпусов более чем на 0,5 мм как наружу, так и внутрь.

8. Контакты, контактные поверхности

Контакты подлежат замене при следующих дефектах: трещинах; деформациях; значительном износе; обгаре более 1/5 контактной поверхности.

Наружные контактные поверхности (места присоединений соединительных токоведущих шин, аппаратные выводы и т.п.) зачистить до металлического блеска и смазать вазелином или консистентной смазкой.

Небольшие надиры, наплывы, обгары, заусенцы зачистить шабером или опилить.

Не допускаются после опиловки раковины глубиной более 0,5 мм; размеры контактов не должны отличаться от первоначальных более чем на 0,5 мм.

Серебряные контактные поверхности тщательно промывать бензином, несмываемые пятна снимать тупым шабером.

{mospagebreak title=Рекомендации по приклеиванию резиновых уплотнений}

Приложение 7

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИКЛЕИВАНИЮ РЕЗИНОВЫХ
УПЛОТНЕНИЙ К ДЕТАЛЯМ ВЫКЛЮЧАТЕЛЯ

Для повышения надежности и герметичности соединений и предохранения уплотнений от выдавливания при работе выключателя необходимо приклеивать часть резиновых уплотнений к деталям выключателя.

Прочная и надежная приклейка резины достигается только при строгом соблюдении определенной технологии склейки.

Для приклеивания используется клей N 88-Н.

Клей должен храниться в герметически закрытой посуде, в темноте, в сухом прохладном помещении, при температуре окружающего воздуха не ниже 5 °С. Через каждые 3 мес хранения клей проверяется на соответствие требованиям МРТУ 38-5-880-66. В случае загустевания, но без образования сгустков, допускается добавление в клей растворителя.

Приклеивание должно производиться только при положительной температуре окружающего воздуха (около 20 °С). При необходимости приклеивания в холодное время года склеиваемые детали должны быть прогреты до 20 °С и хорошо просушены. Понижение температуры снижает качество склейки и увеличивает время схватывания.

Склеиваемые поверхности зачищаются наждачной шкуркой до получения гладкой матовой поверхности (металлического блеска), торец изолятора тщательно протирается чистой салфеткой, смоченной в бензине, до полного удаления остатков клея, краски и грязи.

Непосредственно перед нанесением слоя клея обе поверхности протираются чистой салфеткой, смоченной в бензине, после чего клей размешивается и наносится тонким слоем на обе склеиваемые поверхности. После 5-7 мин сушки при температуре около 20 °С на обе склеиваемые поверхности наносится второй слой клея. Повторная сушка также должна длиться  5-7 мин, пока клеевая пленка не станет слегка липкой. Затем склеиваемые поверхности соединяют и помещают под груз, величину которого выбирают, исходя из удельного давления (не менее 2 кгс/см), или, если позволяет конструкция, место соединения стягивают болтами. Места соединения резины с деталью (швы) необходимо промазать клеем. После соединения поверхностей следует избегать какого-либо смещения одной поверхности относительно другой. Склеиваемые детали должны быть прижаты одна к другой в течение 24 ч. Прочность склеивания значительно повышается с увеличением этого времени до 48 ч и с повышением температуры окружающего воздуха.

У выключателей со сдвоенным уплотнением фланцевых соединений приклейке подлежат только узкие (клиновые) уплотнения, а у выключателей с одинарным, широким уплотнением - широкие уплотнения. Комбинированные формовые резиновые уплотнения подлежат приклейке к изоляторам только по уплотняющему кольцевому выступу.

{mospagebreak title=Рекомендации по регулировке, наладке и снятию характеристик}

Приложение 8

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО РЕГУЛИРОВКЕ, НАЛАДКЕ
И СНЯТИЮ ХАРАКТЕРИСТИК ВЫКЛЮЧАТЕЛЯ

При опробовании выключателя под давлением, наладке и регулировке персонал, не принимающий участия в работе, должен находиться от выключателя на расстоянии 50-60 м, зона проведения испытаний должна быть ограждена и должны быть вывешены предупредительные плакаты.

Персонал, производящий регулировку и наладку выключателя, должен находиться в укрытии на расстоянии 10-15 м от крайнего полюса выключателя.

Запрещается подходить к выключателю и распределительному шкафу для наладочных работ при отключенном выключателе.

Персонал, работающий на территории ОРУ, должен предупреждаться звуковым сигналом о каждой очередной операции, сопровождающейся сильным выхлопом.

Пополюсная наладка

Испытываемый полюс остается присоединенным к распределительному шкафу; воздухопроводы двух других полюсов отсоединяются от баков, и в них вставляются заглушки. Импульсный трубопровод отсоединяется от дутьевого клапана камеры, и устанавливается временная заглушка. Один из электроконтактных манометров в распределительном шкафу заменяется манометром со шкалой 0-25 кгс/см и ценой деления 0,2 кгс/см. Редукторный клапан вентиляции перекрывается.

Собирается электрическая схема пульта управления (см. приложение 9) и схема для осциллографирования работы выключателя. Подается оперативное напряжение на схему, и тщательно проверяется цепь электромагнита включения.

Специальный винт в блоке клапанов отключения до начала испытания выключателя завинчивается до упора, а затем отвинчивается на 2,5-3 оборота. Производится пробное отключение и включение выключателя при давлении 13 кгс/см.

1. Производится регулировка сброса (разность между давлением в баке выключателя перед отключением и через 30 с после завершения операции при отсоединенном от магистрали резервуаре) начиная с минимального рабочего давления выключателя (16 кгс/см). При достижении давления 16 кгс/см перекрывается запорный вентиль в распределительном шкафу. Производится операция отключения "0". Сброс давления должен быть 1,7-1,8 кгс/см. Регулировка сброса давления производится изменением положения иглы отсечки на 1/4-1/3 оборота (при сбросе давления меньше нормы специальный винт завинтить, больше нормы - отвинтить). Производят несколько операций отключения "0” при  давлении 16 кгс/см, фиксируя сброс давления (колебания сброса 0,1-0,2 кгс/см допускаются) и регулируя его специальным винтом. Поднимается давление  до 20 кгс/см, производится несколько операций отключения "0". Регулируется сброс специальным винтом до 2,3-2,4 кгс/см.

При регулировке возможны следующие случаи.

Сброс резко упал. Следующую операцию не производить, снизить давление в резервуаре выключателя до нуля. Затем проверить:

а) целостность уплотнений между гасительными камерами;

б) клапан отсечки. При ослаблении пружины заменить ее или подложить шайбу толщиной 4-5 мм. При попадании воздуха из канала подхвата импульса отсечки поднять болт, ограничивающий верхнее положение золотника отсечки, на 1-2 мм;

в) буферное уплотнение 10 и уплотнение 12 (см. рис.38) в дутьевом клапане камеры (возможен выход из пазов, ограничение хода поршня);

г) целостность резины клапана камеры. О наличии выработки свидетельствует присос.

Сброс увеличился. Произвести несколько отключений выключателя. Если сброс не нормализуется, разобрать блок клапанов отключения, прочистить канал клапана отсечки (при наличии задиров золотник клапана отсечки отшлифовать, канал пройти разверткой).

Сброс значительно колеблется. Проверить: а) надежность приклейки буферного уплотнения 10 (см. рис.38) в дутьевом клапане камеры; б) нет ли перетока воздуха под паронитовой прокладкой верхней крышки блока клапанов отключения. При наличии перетока необходимо выполнить шабрение верхнего торца блока клапанов отключения.

После регулировки сброса гасительных камер снимается заглушка и подсоединяется импульсный трубопровод. Проверяется сброс полюса при давлении 16 кгс/см (сброс должен быть 2,2-2,3 кгс/см), затем при давлении 20 кгс/см (сброс должен быть 2,8-2,9 кгс/см). Сброс регулируется иглой отсечки. Если сброс не в норме, проверяется целостность резины клапана отделителя. При регулировке сброса положение иглы отсечки фиксируется контргайкой.

2. Определяется наименьшее давление срабатывания выключателя при отключении (норма не более 14 кгс/см). При давлении 14 кгс/см производится операция отключения "0”. Если отделитель не "залип", воздух с шипением выходит через антикомпрессорный канал отделителя.

Для более точного определения "незалипшего" отделителя можно установить флажки напротив антикомпрессорных отверстий.

При "залипании" отделителя при давлении 14 кгс/см операция отключения "0" повторяется при давлении 13; 12 кгс/см и т.д. до появления шипения.

При "запинании" отделителя при давлении более 14 кгс/см возможны неисправности:

а) деформация буфера механизма отделителя;

б) пружины механизма отделителя касаются одна другой;

в) поршневые кольца механизма отделителя "задирают";

г) скользящие контакты механизма отделителя "задирают".

Если после отключения выключателя происходит самовключение, то это возможно по следующим причинам:

а) мало значение сброса;

б) "затирает" клапан включения, нет отверстия в технологической пробке;

в) нарушено уплотнение пускового клапана;

г) происходит утечка воздуха в приводе СБК;

д) неправильно собрана электрическая схема управления;

ж) "зависает" обратный клапан;

з) неплотно прилегает к седлу поршень дутьевого клапана отделителя;

и) упирается в крышку шток клапана дутьевого клапана отделителя (попал посторонний предмет).

3. Определяется наименьшее давление самовключения отделителя медленным понижением давления в резервуаре при отключенном полюсе (не более 10 кгс/см, не менее 5 кгс/см), касание контактов отделителя фиксируется по экрану осциллографа.

4. Осциллографируется работа выключателя при номинальном напряжении вторичных цепей.

На каждом полюсе снимаются осциллограммы:

а) отключения - операция "0" при давлении 20 и 16 кгс/см;

б) включения - операция "В" при давлении 20 и 16 кгс/см;

в) неуспешного АПВ - операция "0-В-0" при 19 кгс/см;

г) включения на КЗ - операция "В-0" при 20 кгс/см.

Осциллографирование производится в такой последовательности: при избыточном давлении 20 кгс/см производятся операции "0", "В" и "0-В-0", снимаются осциллограммы и определяются характеристики испытываемого полюса (см. приложение 9, #M12293 1 1200042853 4293082956 40075091 2609899131 33064 2802610236 888055402 110 1318233175рис.П-23) в объеме, предусмотренном актом.

Собственное время отключения (от подачи команды до первого размыкания контактов камеры) при 20 кгс/см не должно быть более 0,06 с. При собственном времени отключения более 0,06 с проверить: зазор между бойком электромагнита отключения и штоком пускового клапана отключения (норма 4 мм), целостность уплотнений на воздухопроводе от блока клапанов отключения к дутьевому клапану камеры, соответствие диаметров ниппелей диаметрам 12 и 16 мм.

Неодновременность размыкания контактов камеры при 20 кгс/см (норма не более 0,007 с). Регулировка выполняется усилием пружины механизма камеры (первой отключившейся по времени) на 10-15 кгс·м.

Бесконтактная пауза камеры (время от последнего размыкания контактов камеры до их первого вибрационного смыкания) - 0,1±0,02 с.

Регулировка осуществляется сбросом давления (если больше нормы, проверяется подвижный контакт механизма камеры).

Запаздывание первого размыкания контактов отделителя относительно последнего размыкания контактов камеры не должно быть более 0,03-0,05 с. Регулировка осуществляется изменением диаметра дроссельной шайбы на импульсном трубопроводе ступенчато через 2 мм (чем меньше диаметр дроссельной шайбы, тем больше время запаздывания и наоборот). Если время запаздывания больше нормы, то мал ход клапана дутьевого клапана отделителя.

Неодновременность смыкания контактов камеры с учетом вибрации не должна быть более 0,14 с. Регулировка осуществляется усилением пружины механизма гасительной камеры на 10-15 кгс·м.

Неодновременность размыкания контактов отделителя не должна быть более 0,02 с. Регулировка осуществляется пружиной механизма отделителя.

Время включения (от подачи команды до первого вибрационного смыкания контактов отделителя) должно составлять не более 0,25 с. Если время включения больше 0,25 с, следует проверить, не произошло ли уменьшение хода клапана дутьевого клапана отделителя.

Неодновременность моментов смыкания контактов отделителя с учетом вибрации механизма не должна быть более 0,04 с. Регулировка производится усилением пружины на 10-15 кгс·м на отстающем по времени разрыве отделителя.

Бесконтактная пауза при АПВ не должна быть более 0,3 с.

Длительность командного импульса, подаваемого на электромагниты при включении, - не менее 0,07 с; при отключении - не менее 0,04 с.

Все дефекты, в результате которых характеристики выключателя не соответствуют норме, необходимо устранить.

После устранения дефектов снимаются контрольные осциллограммы в такой последовательности:

- при избыточном давлении 20 кгс/см - операции "0", "В";

- при давлении 19 кгс/см - операция "0-В-0";

- при давлении 16 кгс/см - операции "В" и "0";

- при давлении 20 кгс/см - операция "В-0".

Аналогично производится наладка, регулировка и снятие контрольных осциллограмм двух других полюсов выключателя.

5. Проверка работы выключателя осуществляется в трехфазном режиме.

Производится дистанционное опробование всех полюсов выключателя в режиме "0" и "В" и сложных циклах "В-0", "0-В" и "0-В-0" (по пять операций).

Проверяется исправность действия выключателя при пониженном напряжении (143 В) на зажимах электромагнитов при избыточном давлении 21 кгс/см в режимах "В" и "0" (по пять операций).

Производится опробование выключателя при давлении от 16 до 20 кгс/см воздействием на кнопку местного пневматического отключения (два-три отключения).

Проверяется работа схемы блокировки по давлению от электроконтактных манометров в распределительном шкафу. При давлении в баках выключателя ниже 19 кгс/см должен блокироваться запуск АПВ, а при давлении ниже 16 кгс/см - выполнение выключателем любой операции.

После снятия характеристик проверяются утечки полностью собранного полюса в отключенном положении через 0,5 ч после отключения. Значение утечки определяется за 2-3 ч и не должно превышать 0,07 кгс/см в 1 ч.

Просушиваются внутренние полости изоляции усиленной вентиляцией в течение 12 ч.

При включенном положении выключателя открывается редукторный клапан так, чтобы поплавки указателей продувки находились в крайнем верхнем положении при давлении в резервуарах 19-20 кгс/см.

После сушки изоляции необходимо уменьшить продувку так, чтобы поплавки находились примерно посередине указателей. В указатель с наиболее высоким расположением поплавка подача воздуха уменьшается установкой диафрагмы между накидной гайкой и штуцером в месте присоединения трубки к указателю. Диафрагма диаметром 11 мм выполняется из меди толщиной 0,5-1,0 мм. Внутренний диаметр подбирается по требованиям регулировки.

Проверяется расход воздуха на вентиляцию. Он должен составлять при включенном положении выключателя с учетом имеющегося расхода на утечки не менее 2700 л/ч (для ВВН-220-15); 5400 л/ч (для ВВН-330-15).

Замеряется переходное сопротивление токоведущего контура полюса. Норма не более 260 мкОм (для ВВН-220-15); 460 мкОм (для ВВН-330-15).



 
« Вакуумные дугогастельные камеры   Вентильные разрядники для электроустановок »
Карта сайта + все метки | Контакты
© Электроэнергетика При перепечатке и цитировании активная гиперссылка на сайт обязательна.