Поиск по сайту
Начало >> Книги >> Оборудование >> Открытые распределительные устройства с жесткой ошиновкой

Алюминиевые сплавы для изготовления жесткой ошиновки - Открытые распределительные устройства с жесткой ошиновкой

Оглавление
Открытые распределительные устройства с жесткой ошиновкой
Классификация конструкций с жесткими шинами
Изоляторы и шины
Алюминиевые сплавы для изготовления жесткой ошиновки
Особенности изготовления и монтажа шинных конструкций
Развитие отечественных ОРУ с жесткой ошиновкой
Открытые распределительные устройства напряжением 110 кВ
Открытые распределительные устройства напряжением 220 кВ
Открытые распределительные устройства 500 кВ
ОРУ с жесткой ошиновкой Великобритании
ОРУ с жесткой ошиновкой Италии
ОРУ с жесткой ошиновкой США
ОРУ с жесткой ошиновкой Германии
Список литературы

1.4. Алюминиевые сплавы для изготовления жесткой ошиновки

Классификация и обозначение.

Алюминиевые сплавы можно разделить на две большие группы: литейные, не подвергающиеся после отливки пластическому деформированию, и деформируемые, из слитка которых получают полуфабрикаты обработкой давлением (прессованием, прокаткой, ковкой и др.). Для электротехнических целей используют деформируемые сплавы. Они отличаются большим разнообразием прочностных, пластических, коррозионных характеристик. Классифицировать деформируемые алюминиевые сплавы можно по различным принципам, однако наиболее верным из них является химический состав (см. табл. П2). В табл. 1.3 приведены марки отечественных сплавов, а также некоторых зарубежных аналогов по группам в зависимости от системы легирования в порядке возрастания уровня их прочности. Следует отметить, что прочность сплавов даже одной системы легирования может изменяться достаточно широко в зависимости от состояния поставки (холодной деформации или термообработки) и особенностей химического состава.
Технический алюминий (система Al, табл. 1.3) и термически неупрочняемые сплавы алюминия с марганцем и магнием (Al — Mn и Al — Mg — Mn) отличаются высокими пластическими и технологическими свойствами, коррозионной стойкостью, хорошей свариваемостью. Для повышения прочностных характеристик сплавы дополнительно упрочняют холодной деформацией. Они имеют высокую электрическую проводимость.
Сплавы систем Al — Mg — Si и Al — Zn — Mg обладают высокой технологичностью при обработке давлением и допускают высокие скорости прессования, недоступные другим термоупрочняемым сплавам. Закалку полуфабрикатов из этих сплавов можно проводить на спокойном воздухе непосредственно после прессования. Они обладают высокой коррозионной стойкостью и достаточно большой прочностью. Электрическая проводимость сплавов системы Al — Mg — Si близка к проводимости технического алюминия, проводимость сплавов Al — Zn — Mg несколько выше.

Сплавы Al — Cu — Mg имеют среднюю и высокую прочность, применяются при комнатной и повышенных температурах. Они обладают низкой технологичностью при литье и обработке Давлением (допускают малые скорости деформации) и требуют использования узкого интервала температур нагрева под закалку. Коррозионная стойкость сплавов низкая, поэтому требуется специальная защита от коррозии. Сплавы не рекомендуется сваривать плавлением из-за высокой склонности к образованию кристаллизационных трещин. Проводимость изменяется в широких пределах.

Таблица 1.3. Некоторые отечественные алюминиевые сплавы и их зарубежные аналоги [21]

Система

СССР
гост

СЭВ Ст. СЭВ

США ASTM

Англия BS

Франция NF

ФРГ DIN

Япония JIS

Al

АД0 АД1 АД

Al 99,5

1145 1230 1100

IB 1С

A5 A45

Al —Mg—Mn

АМгЗ АМг4 АМг5 АМгб Д12

AlMg3 AlMg4 AlMg5 AlMg6 AlMglMn 1

5154 5086 5056
3004

2L.58;N6

A—G3 A—G4MC A—G5
A—M1G

AlMg3 AlMg4

5056

Al—Mg—Si

АД31 АДЗЗ АВ АД35

AlMgSi AlMglSiCu AlSiMgCu AIMgl SiMn

6063 6061 6151 6351

H19 H20
H30

A—GS A—SGM

AlMgSiCu AlMgSil

6063 6061

Al—Cu—Mg

Д1 Д16 Д18 В65

AlCuMgl AlCu4Mg2 AlCu2Mg AlCu4Mg

2017 2024 2117

H14
5090 L.86

A—U4G A—U4G1 A-U2G

AlCuMgl
AlCu4Mg2
AlCuMgO,5

2017 2024 2117

Al—Zn—Mg

1911 1915 1925

AlZn4Mg2

7005

A—Z5G

AlZnMgl

Al—Cu—Mn

Д20 1201

2219

DTD 5004A

—-

Al—Zn— Mg—Cu

В 95
В95пч В 96

AlZn6Mg 2Cu

7075
7175 7178

L.95;L.96

A—Z5GU

AlZn MgCu 1,5

7075

Сплавы системы Al — Cu — Mg — Mn — Si характеризуются хорошими литейными свойствами, позволяющими отливать слитки любых необходимых диаметров (до 400 мм), и высокой пластичностью в горячем состоянии. Эти сплавы применяют для изготовления кованых изделий сложной конфигурации. Проводимость удовлетворительная, коррозионная стойкость низкая.
Сплавы системы Al — Cu — Mg — Fe — Ni — Si используют для изготовления изделий, работающих при повышенных температурах (до 250° С). Они имеют хорошие технологические свойства при литье и обработке давлением.
Сплавы Al — Cu — Mn обладают хорошей технологичностью при литье и обработке давлением, отличаются высокими прочностными и пластическими характеристиками, механическими свойствами при температурах до 250° С, хорошо свариваются всеми видами сварки.
Сплавы системы Al — Zn — Mg — Cu наиболее высокопрочные, однако имеют пониженную технологичность при литье и обработке давлением. Для термообработанных полуфабрикатов из этих сплавов характерны пониженная пластичность и значительная чувствительность к надрезам и перекосам, что необходимо учитывать при обработке деталей и сборке конструкций. Длительная эксплуатация возможна при низких температурах (до минус 100—120° С). Сплавы последних трех систем обладают высоким удельным электрическим сопротивлением, пониженной коррозионной стойкостью.
Алюминиевые деформируемые сплавы одной марки могут иметь различные физико-механические свойства в зависимости от технологии производства и способа термической обработки полуфабрикатов. Технология производства полуфабрикатов слагается из процессов: отливки слитков; горячей обработки давлением (прокатки, литьевых заготовок, прессования труб, прутков, ковки и штамповки деталей); холодной обработки давлением (прокатки листов, лент, нагартовки листового материала, волочения труб). Наиболее распространенным способом получения алюминиевых профилей является прессование, заключающееся в продавливании нагретой заготовки через матрицу с отверстием заданного профиля. Полуфабрикаты термически упрочняемых сплавов подвергаются термической обработке, улучшающей некоторые их свойства. В зависимости от состояния поставки полуфабрикаты имеют следующую буквенно-цифровую маркировку, добавляемую к основному обозначению сплава:
Отожженные .. М
Нагартованные . Н
Полунагартованные П
Нагартованные после закалки . ТН
Закаленные и естественно состаренные .. Т
Закаленные и искусственно состаренные на максимальную прочность Т1 Закаленные и искусственно состаренные по режимам, приводящим к снижению прочности по сравнению с Т1, но к росту вязкости разрушения и коррозионной стойкости Т2, Т3
В конструкциях с жесткой ошиновкой наиболее часто используются алюминиевые сплавы систем Al — Mg — Si, Al — Zn—- Mg, в меньшей степени Al и Al — Mg — Mn. Как правило, применяют закаленные сплавы, естественно (Т) или искусственно (XI) состаренные, реже — полуфабрикаты без термической обработки. Кроме того, используют заготовки из алюминиевых сплавов, плакированных медью для контактных соединений шин, например с медными вводами аппаратов, а также полуфабрикаты, плакированные алюминием для создания антикоррозионного слоя. Буквенные обозначения плакированных изделий следующие:
Нормальная двусторонняя плакировка . А
Технологическая плакировка двусторонняя . Б
Утолщенная двусторонняя плакировка. У
Сведения о полуфабрикатах, изготовляемых из различных сплавов, а также о состоянии их поставки приводятся в [20, 21].

Свойства сплавов.

Уровень физико-механических свойств полуфабрикатов из деформируемых алюминиевых сплавов определяется как их составом, так и технологией изготовления. В пределах марки сплава свойства образцов полуфабрикатов могут изменяться в определенных пределах. Это обусловлено изменением химического состава внутри марочного содержания легирующих компонентов и примесей, что приводит к разному насыщению твердого раствора легирующими элементами. Дополнительный разброс свойств вызван неизбежными отклонениями параметров технологии получения различных полуфабрикатов. Как правило флюктуации свойств образцов полуфабрикатов одной марки отвечают нормальному закону распределения. Под типичными свойствами полуфабриката понимают наиболее часто встречаемые значения характеристик. Они соответствуют максимуму кривой распределения, полученной для совокупности образцов полуфабриката, приготовленных из сплавов разного состава в пределах марки по серийной технологии, параметры которой изменяются в незначительных пределах.
Таблица 1.4. Типичные физические свойства алюминиевых сплавов 20—221
свойства алюминиевых сплавов
* По ГОСТ 15176—84 удельное электрическое сопротивление сплава АД31Т не менее 0,035-КГ,\ АДЗ1T1-0,0325• 10 " Ом-м.
Таблица 1.5. Температурные коэффициенты линейного расширения 20, 21

Марка сплава

К в интервале температур, °С

-50—+ 20

20—100

100- 200

200—300

АД, АД1

22,0

23,5

25,4

27,4

АМгЗ

23,5

25,1

27,0

АМг4

24,3

26,1

26,8

АМг5

22,5

24,1

26,3

28,2

АМг6

22,1

23,7

25,7

27,1

АД 31

23,4

25,3

28,2

АДЗЗ

23,2

25,1

26,7

АД35

23,6

25,5

27,1

АВ

21,8

23,5

25,1

27,6

01915Т

25,6

27,2

27,0

01915Т2

25,0

25,0

28,6

В табл. 1.4—1.6 приведены основные типичные физико-механические свойства алюминиевых сплавов: удельное электрическое сопротивление р, плотность 6, теплоемкость с и теплопроводность А, коэффициент линейного температурного расширения а/, модуль упругости Е, предел текучести ао.2, временное сопротивление разрыву (предел прочности) ов, предел выносливости О- 1.
Значения параметров указаны при вполне определенных температурах: р, ов, о0,2 и Е— при 20° С; с — при 100° С; К— при 25° С. Зависимости удельных электрического сопротивления, теплоемкости и теплопроводности от температуры приближенно можно считать линейными
(1.1) (1.2) (1.3)
где pr, cv, ро, с(), — удельные электрическое сопротивление, теплоемкость и теплопроводность при температуре д и 0° С; ар, Р и у — температурные коэффициенты удельного электрического сопротивления, теплоемкости и теплопроводности.
Для химически чистого алюминия коэффициент а() « ~ 0,004 1 /° С, для сплавов он изменяется в зависимости от состава легирующих элементов, оставаясь, как правило, в пределах 0,0036—0,0043 1 /° С. Температурные коэффициенты теплоемкости Р и теплопроводности у на порядок ниже и изменяются соответственно от 0,0005 до 0,0012 и от — 0,00045 до + 0,00045 1/°С.
На рис. 1.12 приведена зависимость модуля упругости алюминия и его сплавов от температуры. За 100% принято значение Е при 20° С. Повышение температуры до 200° С приводит к снижению модуля упругости на 10%. Более значительно (на 40—50%) снижается при нагревании прочность алюминиевых сплавов. Это необходимо учитывать при оценках термической и электродинамической стойкости шин. Кривые временных сопротивлений разрыву ов и пределов текучести о02 от температуры при кратковременных испытаниях некоторых сплавов приведены на рис. 1.13.

Таблица 1.6. Механические свойства труб из алюминиевых сплавов

 

 

 

 

МПа

МПа

О - 1,*
МПа

Система легирования

Марка сплава и состояние поставки

Вид полуфабриката трубы

Е,
ГПа

по ГОСТ (ТУ)

типичные *

по
гост
(ТУ),
не менее

типичные *

AI

АДОМ, АД1М

Прессованные

70

29

59

35

 

АДОМ

Катанные

70

59

80

 

АДОН

»

70

_

__

78

150

 

АД1М

»

70

29

59—108

80

 

АД1Н

»

70

98

98—108

150

50

AI—Mg—Mn

АМгЗМ

Прессованные

69

78

176

 

АМг5М

»

69

108

127

255

 

АМгбМ

»

70

147

157

314

 

АМгЗМ

Катанные

69

69

118

186

230

80

 

АМг4М

»

68

137

265

100

 

АМг5М

»

68

127

176

265

295

110

 

АМг5Н

»

69

166

314

 

АМгбМ

»

69

147

167

314

330

100

 

АМгбН

»

69

196

280

343

390

250

AI —Mg—Si

АД31Т

Прессованные

70

59

78

127

170

70

 

АД31Т1

»

70

147*

196

196*

235

90

 

АДЗЗТ

»

70

108*

137

177

235

90

 

АДЗЗТ1

»

70

226 *

265

265*

310

100

 

АД35Т

»

70

176

265

 

АД35Т1

»

70

245 *

274

314

325

110

 

АВТ

»

206

 

АВТ1

»

70

226

284

304

350

115

 

АВМ

Катанные

147

 

АВТ

»

206

 

ABT1

»

304

AI- Zn — Mg

1911X1

Прессованные

70

420

500

 

1915T **

»

70

196

300

314

380

 

1915T

»

70

216

300

353

400

 

1915T1

»

70

245 *

350

372

400

 

1925T**

»

 

196

300

333

400

 

1925T

Прессованные

196

300

333

380

 

1925T1

»

350

400

 

1935T

»

160*

195

250*

330

 

1935Т1

»

230

300

 

1915T

Катанные

270

340

 

1915T1

*

67

 

314

 

350

 

* Значения для образцов и профилей. ** Закалка осуществлялась на прессе.
Примечание. При составлении таблицы использованы ГОСТ 18482—79 «Трубы прессованные из алюминия и алюминиевых сплавов», ГОСТ 18475—82 «Трубы катанные и тянутые из алюминия и алюминиевых сплавов», а также [20—23].
Зависимость модуля упругости алюминия и его сплавов от температуры
рис. 1. 12. Зависимость модуля упругости алюминия и его сплавов от температуры
Зависимости временных сопротивлений
Рис. 1.13. Зависимости временных сопротивлений разрыву (а) и пределов текучести (б) различных алюминиевых сплавов от температуры: 1 — АДМ, АД1М катанные; 2 — АДН, АД1Н катанные; 3 — АДЗЗТ прессованные; 4— 1915Т катанные; 5 — АДЗЗТ 1 прессованные; 6— 1915Т1 катанные
Для успешного применения алюминиевых сплавов в электротехнике необходима оценка их сопротивления коррозии, обрабатываемости давлением и резанием, свариваемости и паяемости.
Сравнительные характеристики указанных свойств в баллах приведены в [21].
Сварка изделий из термически упрочняемых сплавов приводит к отжигу материала. В результате отжига в области сварных швов наблюдается снижение прочности изделий. Примерные значения временных сопротивлений разрыву с учетом снижения прочности после сварки ав св, а также отношения ов св/ав для некоторых сплавов указаны в табл. 1.7. Следует отметить, что овсв может изменяться в зависимости от способа и условий сварки. Например, при сварке изделий из сплавов АД31Т1 временное сопротивление снижается со 196 до 120 МПа при полуавтоматической аргонно-дуговой сварке и до 100—110 МПа при ручной сварке с неплавящимся электродом.

Таблица 1.7. Временные сопротивления разрыву алюминиевых сплавов с учетом снижения прочности после сварки

Марка сплава

ов, МПа

ВС. МПа

авсв/ав- %

АД31Т

127

120*

94

АД31Т1

196

120*

61

АВТ1

304

152

50

1915Т

353

318

90

* При ручной сварке с неплавящимся электродом ов св == 100-М 10 МПа
Сплавы систем Al—Zn—Mg обладают высокой прочностью сварных соединений, обусловленной частично самозакаливаемостью швов и околошовных зон и последующим их упрочнением при естественном и искусственном старении. Однако сварные соединения более чувствительны ко всякого рода дефектам. Это имеет большое значение для конструкций, работающих в условиях сложного напряженного состояния.
Узлы и детали шинных конструкций могут изготавливаться из различных деформируемых алюминиевых сплавов. В настоящее время для этих целей в основном используются сплавы двух систем: Al—Mg—Si и Al—Zn—Mg.

Сплавы системы Al—Mg—Si (АВ, АД31, АДЗЗ, АД35) являются термически упрочняемыми. Наибольшим эффектом закалки обладают сплавы АВ. После искусственного старения предел прочности АВТ1 достигает 350 МПа. По прочностным характеристикам АВТ1 превосходит другие сплавы этой группы. Отожженный сплав можно подвергать холодной гибке, штамповке. Он весьма стоек к общей коррозии и коррозии под напряжением. Сварка (пайка) может осуществляться с использованием промышленных приемов и методов. Основным недостатком сплава АВТ1 является разупрочнение его в зоне сварного шва (до 50%).
Сплав применяется в конструкциях с жесткой ошиновкой, работающих в режиме умеренных нагрузок.
Электротехнический сплав АД31, а также конструкционные сплавы общего назначения АДЗЗ и АД35 обладают хорошей пластичностью, высокой коррозионной стойкостью, но средней прочностью, поэтому в ОРУ напряжением 110 кВ и выше находят ограниченное применение. Все сплавы системы Al—Mg—Si могут работать в обычных атмосферных условиях без специальной защиты от коррозии, а также в условиях низких температур.

Сплавы системы Al — Zn—Mg (1911, 1915, 1925 и др.) имеют высокую прочность. Сплав 1911 применяется для ответственных изделий, но выпускается пока в малом количестве. Широкое применение в промышленности нашел сплав 1915. Этот сплав наиболее часто используется для изготовления жесткой ошиновки ОРУ. Он обладает высокой технологичностью при производстве прессованных полуфабрикатов, самозакаливаемостью, высокой коррозионной стойкостью и хорошей свариваемостью. Однако уступает по электрической проводимости сплавам группы Al—Mg—Si, а также сплаву 1911.
Сплав 1925 близок к сплаву 1915 по механическим, технологическим и коррозионным свойствам, однако имеет более высокое содержание примесей (главным образом меди), что ухудшает свариваемость изделий. Этот сплав рекомендуется для несварных конструкций [23].
Сплавы 1915 и 1925 обладают высокой устойчивостью против коррозии в атмосферных условиях при любом состоянии поставки, а сплав 1911 —после искусственного старения. Сплавы 1915 и 1925 после искусственного старения становятся стойкими к расслаивающей коррозии, характерной для приморской атмосферы при высокой концентрации ионов хлора. Тем не менее для сварных швов конструкций из сплава 1915 более предпочтительно естественное старение, так как швы приобретают большую пластичность и вязкость разрушения, а следовательно, более высокое сопротивление замедленному разрушению. Длительное естественное старение до 10 лет практически не влияет на уровень пластичности и работоспособность сварных соединений.
Сплав 1915 хорошо сваривается аргонно-дуговой сваркой по технологии, широко применяемой в промышленности для сварки сплава АМгб. Коэффициент трещинообразования при сварке сплава 1915 не превышает 10%, т. е. находится на уровне, свойственном лучшим свариваемым сплавам. Главное преимущество сплавов системы Al—Zn—Mg (в том числе сплава 1915) по сравнению с другими термически упрочняемыми сплавами — это высокая прочность сварных соединений.
При повышении температуры прочность сплавов 1911, 1915, 1925 снижается, а при температуре около 200° С они разупрочняются.
Сравнительные характеристики указанных свойств в баллах приведены в [21].
Сварка изделий из термически упрочняемых сплавов приводит к отжигу материала. В результате отжига в области сварных швов наблюдается снижение прочности изделий. Примерные значения временных сопротивлений разрыву с учетом снижения прочности после сварки ов св, а также отношения ов св/ав для некоторых сплавов указаны в табл. 1.7. Следует отметить, что авсв может изменяться в зависимости от способа и условий сварки. Например, при сварке изделий из сплавов АД31Т1 временное сопротивление снижается со 196 до 120 МПа при полуавтоматической аргонно-дуговой сварке и до 100—110 МПа при ручной сварке с неплавящимся электродом.
Таблица 1.7. Временные сопротивления разрыву алюминиевых сплавов с учетом снижения прочности после сварки


Марка сплава

о в, МПа

*всв. МПа

"bcb/<V %

АД31Т

127

120*

94

АД31Т1

196

120*

61

АВТ1

304

152

50

1915Т

353

318

90

* При ручной сварке с неплавящимся электродом ав св = 100-=- 110 МПа
Сплавы систем Al—Zn—Mg обладают высокой прочностью сварных соединений, обусловленной частично самозакаливаемостью швов и околошовных зон и последующим их упрочнением при естественном и искусственном старении. Однако сварные соединения более чувствительны ко всякого рода дефектам. Это имеет большое значение для конструкций, работающих в условиях сложного напряженного состояния.
Узлы и детали шинных конструкций могут изготавливаться из различных деформируемых алюминиевых сплавов. В настоящее время для этих целей в основном используются сплавы двух систем: Al— Mg—Si и Al—Zn—Mg.

Сплавы системы Al—Mg—Si (АВ, АД31, АДЗЗ, АД35) являются термически упрочняемыми. Наибольшим эффектом закалки обладают сплавы АВ. После искусственного старения предел прочности АВТ1 достигает 350 МПа. По прочностным характеристикам АВТ1 превосходит другие сплавы этой группы. Отожженный сплав можно подвергать холодной гибке, штамповке. Он весьма стоек к общей коррозии и коррозии под напряжением. Сварка (пайка) может осуществляться с использованием промышленных приемов и методов. Основным недостатком сплава АВТ1 является разупрочнение его в зоне сварного шва (до 50%).
сплав применяется в конструкциях с жесткой ошиновкой, работающих в режиме умеренных нагрузок.
Электротехнический сплав АД31, а также конструкционные сплавы общего назначения АДЗЗ и АД35 обладают хорошей пластичностью, высокой коррозионной стойкостью, но средней прочностью, поэтому в ОРУ напряжением 110 кВ и выше находят ограниченное применение. Все сплавы системы Al—Mg—Si могут работать в обычных атмосферных условиях без специальной защиты от коррозии, а также в условиях низких температур.

Сплавы системы Ai — Zn—Mg (1911, 1915, 1925 и др.) имеют высокую прочность. Сплав 1911 применяется для ответственных изделий, но выпускается пока в малом количестве. Широкое применение в промышленности нашел сплав 1915. Этот сплав наиболее часто используется для изготовления жесткой ошиновки ОРУ. Он обладает высокой технологичностью при производстве прессованных полуфабрикатов, самозакаливаемостью, высокой коррозионной стойкостью и хорошей свариваемостью. Однако уступает по электрической проводимости сплавам группы Al—Mg—Si, а также сплаву 1911.
Сплав 1925 близок к сплаву 1915 по механическим, технологическим и коррозионным свойствам, однако имеет более высокое содержание примесей (главным образом меди), что ухудшает свариваемость изделий. Этот сплав рекомендуется для несварных конструкций [23].
Сплавы 1915 и 1925 обладают высокой устойчивостью против коррозии в атмосферных условиях при любом состоянии поставки, а сплав 1911 —после искусственного старения. Сплавы 1915 Н 1925 после искусственного старения становятся стойкими к расслаивающей коррозии, характерной для приморской атмосферы при высокой концентрации ионов хлора. Тем не менее для сварных швов конструкций из сплава 1915 более предпочтительно естественное старение, так как швы приобретают большую Частичность и вязкость разрушения, а следовательно, более высокое сопротивление замедленному разрушению. Длительное естественное старение до 10 лет практически не влияет на уровень Пластичности и работоспособность сварных соединений. I Сплав 1915 хорошо сваривается аргонно-дуговой сваркой по технологии, широко применяемой в промышленности для сварки сплава АМгб. Коэффициент трещинообразования при сварке сплава 1915 не превышает 10%, т. е. находится на уровне, свойственном лучшим свариваемым сплавам. Главное преимущество сплавов системы Al—Zn—Mg (в том числе сплава 1915) по равнению с другими термически упрочняемыми сплавами — это высокая прочность сварных соединений.
При повышении температуры прочность сплавов 1911, 1915, 925 снижается, а при температуре около 200° С они разупрочняется, поэтому для работы при повышенной температуре эти сплавы не рекомендуются. С понижением температуры временное сопротивление их, наоборот, повышается. При этом материал не становится хрупким. Поэтому сплавы Al—Zn—Mg группы можно рекомендовать для изготовления ошиновки в районах с холодным климатом.

Сортамент профилей.

В конструкциях с жесткой ошиновкой применяют узлы и детали из алюминия и его сплавов различных профилей, серийно выпускаемых промышленностью. Например, шины выполняют из круглых труб, которые изготавливают прессованными (по ГОСТ 18482—79), а также катанными и тянутыми (ГОСТ 18475—82). В настоящее время трубы выпускают длиной 1—6 м из сплавов, указанных в табл. 1.8. Размеры, теоретическая масса и другие параметры труб приведены в ГОСТ 18482—79 * и 18475—82, а также в [20].
Кроме труб из алюминия и его сплавов выпускаются листы (ГОСТ 21631—76), уголки (ГОСТ 13737—80 и 13738—80), полосы (ГОСТ 13616—78) и другие профили.
Таблица 1.8. Марки алюминиевых сплавов, применяемых для изготовления круглых труб

Виды полуфабрикатов

Состояние поставки

Марки сплавов

Прессованные

Без термической обработки Отожженные
Закаленные и естественно состаренные Закаленные и искусственно состаренные

АД0, АД 1, АМц, АМцС, АМг2, АМгЗ, АМг5, АМгб, АД31, АВ, Д1, Д16, АК6, В95, 1915, 1925 АМгЗМ, АМг5М, АМгбМ АД31Т, АВТ, Д1Т, Д16Т, АК6Т, 1915Т, 1925Т АВТ1, АК6Т1, В95Т1

Катанные и тянутые

Отожженные
Закаленные и естественно состаренные Закаленные и искусственно состаренные Нагартованные

АДОМ, АД1М, АМцМ, АМг2М, АМгЗМ, АМг5М, АМгбМ, АВЛ\, Д1М, Д16М АВТ, Д1Т, Д16Т
АВТ1
АД0Н, АД1Н, АМцН, АМг2Н, АМгЗН, АМг5Н, АМгбН



 
« Отключение электрического тока в вакууме   Приемка зданий и сооружений под монтаж электрооборудования »
Карта сайта + все метки | Контакты
© Электроэнергетика При перепечатке и цитировании активная гиперссылка на сайт обязательна.