Приложение 6
МЕТОДИКА ПРОВЕДЕНИЯ МЕХАНИЧЕСКИХ ИСПЫТАНИЙ
ОПОРНО-СТЕРЖНЕВЫХ ИЗОЛЯТОРОВ НА ИЗГИБ
Целью механических испытаний опорно-стержневых изоляторов на изгиб является проверка фактической механической прочности изоляторов и своевременная отбраковка тех изоляторов, которые из-за дефектов изготовления фарфора, армировки изоляторов или повреждений при транспортировке имеют недостаточную механическую прочность.
Перед испытаниями каждый изолятор должен быть подвергнут тщательному осмотру и отбраковке согласно рекомендациям приложения 7.
Механические испытания опорно-стержневых изоляторов отделителя должны производиться путем стягивания двух изоляторов одного полюса аппарата.
В связи с тем, что максимальное изгибающее усилие при включении аппарата действует в сторону ошиновки, испытание на изгиб следует производить при развернутом на 180° положении полуножей отделителя (см. рис.4) с использованием приспособления П-1.
На время испытания изоляторов соединительные тяги и ошиновка должны быть отсоединены.
Хомуты приспособления надеваются на верхние головки (фланцы) обоих изоляторов одного полюса отделителя таким образом, чтобы стягивающее усилие было приложено к верхним фланцам изоляторов. После закрепления хомутов на фланцах изоляторов и выбора люфтов в стягивающем устройстве к изоляторам прикладывается изгибающее усилие.
Плавным вращением рукоятки стягивающего устройства по показаниям динамометра устанавливается нагрузка, равная 240 кгс (для изолятора УСТ-110). Нагрузка должна выдерживаться в течение 15 с. В случае снижения нагрузки в течение этого времени ее следует поднять до 240 кгс вращением рукоятки стяжного винта.
Выдержавшие испытание изоляторы необходимо осмотреть. При отсутствии видимых дефектов (трещин в фарфоре, армирующей связке и арматуре) изоляторы могут быть использованы в эксплуатации.
Изоляторы отбраковываются при обнаружении поломок или трещин в фарфоре, арматуре или армирующей связке, а также при возникновении каких-либо других нарушений целостности изолятора или появлении внутренних (невидимых снаружи) повреждений, сопровождающихся сильным треском или резким снижением показаний динамометра.
Для предупреждения падения изоляторов при испытаниях их необходимо привязывать к временно прикрепленным к раме деревянным стойкам.
Приложение 7
РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ВЫЯВЛЕНИЮ ДЕФЕКТОВ И РЕМОНТУ
ФАРФОРОВОЙ ИЗОЛЯЦИИ
При проведении капитального ремонта отделителя и короткозамыкателя каждый изолятор должен быть осмотрен.
Особенно тщательно необходимо выявлять:
а) сколы и следы ударов на поверхности изоляторов;
б) трещины на поверхности изоляторов (особенно в области, примыкающей к фланцам);
в) раковины, трещины, повреждения влагостойкого покрытия в армировке и цементном шве;
г) трещины и сколы на фланцах изоляторов.
При обнаружении поверхностных дефектов, снижающих механическую или диэлектрическую прочность, изоляторы отбраковываются.
Изоляторы необходимо отбраковывать при продольных и кольцевых трещинах; поверхностных сколах на ребрах изоляторов, превышающих допустимые значения (ГОСТ 13873-68; изоляторы УСТ-110 отбраковываются, если суммарная площадь сколов более 100 мм
, а глубина скола более 3 мм); поверхностном выкрашивании цементной смазки общим объемом у двух фланцев 10 см
и более; трещинах на корпусе фланцев.
Ремонт изоляторов с дефектами, не превышающими допустимые по ГОСТ 13873-68, выполнять по техническим условиям.
Склеивание фарфоровых частей выполняется карбинольным клеем БФ-4, БФ-88 или клеем на основе эпоксидной смолы по рецепту, указанному в Инструкции N ОИП-929 003-68 завода "Пролетарий" (г.Ленинград).
Покрытие дефектной поверхности выполняется специальными влагостойкими лаками, изготовляемыми по рецепту, указанному в Инструкции N ОИП 929 010-69 завода "Пролетарий" (г.Ленинград).
При объеме выкрошившейся цементной связки менее 10 см
поврежденные места должны быть заделаны влагостойкой шпатлевкой (ПФ-00-2 или ХВ-00-5). При отсутствии шпатлевки внешние раковины и трещины можно залить густой краской или эмалью, предназначенными для покрытия цементных швов и арматуры (эмаль ПФ-115, ГОСТ 6465-63; серая эмаль ХВ-125 ГОСТ 1044-62; краски на олифе).
Приложение 8
ПОКАЗАТЕЛИ ДЛЯ ОТБРАКОВКИ ДЕТАЛЕЙ ОБЩЕГО ПРИМЕНЕНИЯ
1. Болты, шпильки, гайки
Состояние резьбы проверять внешним осмотром, а также навинчиванием рукой гайки на болт (шпильку). Наличие люфтов не допускается.
Детали отбраковываются при:
а) вмятинах, забоинах, выкрашивании в резьбе и срыве более двух ниток;
б) изгибах и заметной выработке в болтах и шпильках;
в) повреждениях граней и углов на головках болтов и гайках, а также при износе граней более 0,5 мм номинального размера.
Отверстия для шплинтов в болтах и шпильках не должны быть свободные.
При разборке исправные шпильки вывертывать из деталей не рекомендуется.
Плотность посадки шпилек проверять обстукиванием. Если слышен дребезжащий звук, шпильку вывинтить, а затем вновь произвести посадку.
2. Стопорные и пружинные шайбы
Состояние стопорных отгибных шайб проверяется осмотром. Шайбы отбраковываются при трещинах или надрывах в месте перегиба.
Пружинные шайбы, бывшие в эксплуатации, могут быть использованы повторно только в том случае, если они не потеряли упругости, которая характеризуется величиной развода концов шайб. Нормальный развод шайбы равен двойной ее толщине; допускается развод, равный полуторной толщине шайбы.
3. Уплотнительные прикладки, шайбы и сальники
Уплотнительные прокладки, шайбы и сальники отбраковываются при:
а) вырывах и разрывах;
б) неравномерности толщины прокладки более 0,1 мм (на всей длине);
в) неровностях, загрязнениях, складках и морщинах.
Резиновые прокладки (шайбы) не должны иметь трещин, срезов, достаточной деформации (потери упругости), разбуханий и расслоений.
Все войлочные сальники и уплотнения при капитальном ремонте подлежат замене.
4. Подшипники качения
Контроль подшипников качения осуществляется осмотром и проверкой вращения (до проверки их необходимо промыть в бензине).
Подшипники качения отбраковываются при:
а) наличии цвета побежалости в любом месте;
б) сколах и трещинах любых размеров в любом месте;
в) отпечатках любых размеров шариков и роликов на дорожках качения;
г) выкрашивании или шелушении поверхностного слоя дорожек качения;
д) наличии раковин или глубоких следов коррозии;
е) надломах, сквозных трещинах, ослаблении заклепок в сепараторе;
ж) забоинах и вмятинах на сепараторе, препятствующих плавному вращению подшипника;
з) неравномерном износе беговых дорожек.
Приложение 9
РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ТАРИРОВКЕ И ВЫЯВЛЕНИЮ ДЕФЕКТНЫХ
ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ПРУЖИН
1. При наличии трещин и надломов цилиндрические пружины подлежат отбраковке.
2. Неравномерность шага витка по всей длине пружины допускается не более 10%, за исключением концевых поджатых витков у пружин, работающих на сжатие.
3. Неперпендикулярность обработанных торцов к оси пружины допускается не более 0,5 мм на длине 10 мм.
Кривизна в свободном состоянии может быть не более 3% длины пружины, работающей на растяжение, и не более 4% длины пружины, работающей на сжатие.
4. Потеря упругости пружин в зависимости от степени их ответственности допускается не более 5% номинальной величины.
5. Упругость пружины определяется замером усилия пружины, сжатой (растянутой) до рабочей длины (согласно заводской характеристике).
Тарировку пружины, работающей на сжатие, можно произвести по схеме рис.27.
Рис.27. Схема для тарировки пружины:
1 - динамометр; 2 - пружина; 3 - направляющая трубка; 4 - перемещающийся шток (для сжатия пружины);
- прикладываемое усилие
