4 Промывка отдельных узлов компрессора
4.1 Промывка холодильника компрессора 205 ВП 30/8
1. Разобрать холодильник воздуха, как указано в р.3.22.1.
2. Очистить внутреннюю поверхность корпуса от грязи, промыть водой.
3. Просушить охлаждающий элемент и корпус продувкой воздухом.
4. Промыть внутренние полости крышек и поверхности трубных досок сильной струей воды и обдуть их воздухом.
5. После чистки холодильника произвести гидроиспытание полости технической воды в течение 5 мин.
Гидроиспытание полости технической воды холодильника проводить под давлением - 2,5 кг/см2.
Течи по заделке трубок устранять дополнительной развальцовкой этих трубок. Допускается устранение течи установкой заглушек ( рис 1) с двух сторон трубки, но не более 10 заглушек (5 заглушенных трубок) на один воздухоохладитель.
4.2 Промывка холодильников компрессоров
1. Снять холодильники с компрессора.
2. Разобрать холодильники, как указано в разделе 3.23.1
3. Алюминиевые трубы продуть снаружи трубки охлаждающего элемента основного холодильника струей пара низкого давления (4 ÷ 6 кгс/см2).
4. Трубы очистить от нагаро-масляных отложений раствором следующего состава: кальцинированная сода - 1.85%; зеленое мыло - 1.0%; жидкое стекло - 0.85%; вода - остальное. Температура раствора должна быть 80...900С. Трубы в растворе выдержать в этом растворе в течение 2-х...3-х часов. Поверхность алюминиевых труб, омываемую водой, очистить от накипи 6% раствором технической молочной кислоты (0.6кг на
5. Осмотреть паронитовые и резиновые прокладки и состояние антикоррозионного покрытия на крышках. Негодные прокладки заменить, в случае повреждения антикоррозионного покрытия нанести на поверхность крышек покрытие, обеспечивающее защиту от технической воды.
6. Очистить и промыть внутренние полости крышек.
После очистки и промывки холодильники подвергаются гидравлическим испытаниям.
Гидроиспытание полости технической воды холодильника проводить под давлением - 2,5 кг/см2.
Рис 1. Заглушка 
4.3 Промывка охлаждающих поверхностей цилиндров и крышек цилиндров
Водяные рубашки цилиндров лучше всего очистить от накипи металлическими щетками или скребками. Если накипь очень твердая или же место очистки труднодоступно, можно применять химический способ.
Для размягчения накипи используют 20% раствор едкого натра, который залить на 6...8 часов или 10% раствор соляной кислоты, который залить на 1 час. По истечении указанного времени раствор слить и очищаемый участок промыть сильной струей воды. После очистки раствором соляной кислоты необходимо хорошо прополоскать очищаемую поверхность 10...15% раствором соды.
После очистки аппараты и воздухопроводы следует промыть водой до полной нейтрализации щелочи и продуть сжатым воздухом до полного осушения.
При использовании едкого натра, соляной кислоты и др. вредных веществ пользоваться СИЗ (респиратор, перчатки, очки). (Л29).
4.4 Очистка всасывающих фильтров
Ячейки очищают от пыли легким постукиванием деревянным молотком по стенкам корпуса ячейки, затем ячейки фильтра несколько раз погружают в горячий (60...700С) содовый раствор (1 весовая часть каустической соды и 10 весовых частей воды), после чего немедленно промывают в чистой воде при температуре 40... 450С. Когда вода стечет, продувают сжатым воздухом до полного высыхания и погружают на 0.5...1 мин. в висциновое масло. Смазанные висциновым маслом ячейки должны пробыть на воздухе не менее 12 часов, чтобы с них стекло излишнее масло.
4.5 Промывка клапанов
Снятые клапаны очищают погружением на 2...3 часа в 5% раствор каустической соды, затем промыть водой, высушить, обдувая сжатым воздухом, и проверить на плотность.
5 Порядок проведения контроля, испытаний оборудования
5.1 Общие указания по разборке, дефектации и сборке
5.1.1 При разборке, перед снятием детали, надо удостовериться в наличии на ней меток и правильности их расположения, чтобы при сборке поставить деталь в то же положение. При отсутствии меток, нанести их.
5.1.2 Разборка деталей и узлов, работа которых зависит от установленных зазоров, производится после предварительных замеров этих зазоров.
5.1.3 Все запрессованные детали подлежат выпрессовке только в случае необходимости, определяемой при дефектации.
5.1.4 Во избежание загрязнения компрессора и попадания в него посторонних предметов, места крепления снятых агрегатов или деталей и концы снятых трубок закрываются зарегистрированными в соответствии с (Л20) и надёжно закрепляемыми заглушками.
5.1.5 После снятия деталей или агрегатов гайки и болты заворачиваются на свое место. При длительном хранении целесообразно крепеж маркировать и упаковывать в ящики.
5.1.6 Вывертывание шпилек из гнезд производится только в случае необходимости ремонта или замены шпильки или детали, в которую она ввернута.
5.1.7 При затруднениях в демонтаже следует установить их причину и устранить ее, избегая применения чрезмерных усилий.
5.1.8 Оценка годности резьб производится осмотром на отсутствие трещин, прогиба крепежа, смятия и срыва резьбы. При смятии и срыве резьбы до 2-х ниток резьба калибруется и деталь допускается к монтажу. При срыве или смятии более 2-х ниток крепеж заменяется, а гнезда подлежат ремонту по принятой на заводе технологии.
5.1.9 После окончания дефектации детали, не подлежащие немедленному ремонту, следует консервировать и упаковывать.
5.1.10 Прокладки бумажные, картонные, паронитовые и т.п., войлочные сальники, штифты, вязальная проволока, пружинные и замковые шайбы при ремонте заменяются в обязательном порядке. Прокладки, толщина и форма которых определяют монтажные характеристики узлов, после демонтажа сохраняются как справочные до конца ремонта компрессора. Красномедные прокладки подлежат отжигу.
5.1.11 Перед постановкой на компрессор каждую деталь промывают в чистом дизельном топливе или керосине и обдувают сжатым воздухом (ветошью обтирать не следует во избежание попадания в маслосистему ворса, ниток).
5.1.12 Поверхности деталей, работающих на трение, перед постановкой на компрессор смазываются чистым маслом.
5.1.13 Особое внимание следует обратить на выдерживание нормальных зазоров в сопрягаемых деталях и на правильность взаимного расположения сопрягаемых деталей - по имеющимся на деталях меткам.
5.1.14 Если узел или деталь крепится несколькими гайками (болтами), то во избежание перекоса затягивать их следует постепенно и равномерно, с одинаковым усилием.
5.1.15 Все гайки, стопорящиеся шайбами или шплинтами, если не оговорено отдельно, должны быть затянуты до отказа и законтрены.
5.1.16 Очередную деталь следует ставить только после окончательного закрепления ранее поставленной детали.
5.1.17 Вращающиеся детали проверять при сборке на легкость проворачивания от руки.
