Высоковольтные вводы и их ремонт - Подготовка частей маслонаполненных вводов к сборке

Основными металлическими частями маслонаполненных вводов являются: соединительные втулки, изготовленные из стали или сплава на основе алюминия, соединительные трубы, изготовленные из латуни или проводниковой меди, корпуса компенсаторов давления и ряд более мелких деталей.
Все детали, изготовленные из стали, должны иметь защитные гальванические или стойкие лакокрасочные покрытия. Так, для защиты стальных деталей вводов от коррозии и уменьшения каталитического воздействия на окисление изоляционного масла во вводе их покрывают лакокрасочными материалами. Для этого необходимо соответствующим образом подготовить поверхность металлических деталей вводов: соединительные втулки, пружины, верхние экраны и др.
Подготовка поверхностей металлических деталей необходима для получения качественного лакокрасочного покрытия, обладающего хорошим сцеплением (адгезией) с металлической поверхностью. Для этого все детали, поступившие в отделение окраски, очищают от остатков формовочной земли, ржавчины и других загрязнений.
Очистку деталей из стали и цветных металлов производят пескоструйной обработкой или вращающимися стальными щетками с последующим обдувом их сжатым воздухом. После этого металлические детали поступают в моечную камеру, в которой их промывают в водном растворе кальцинированной соды. Обезжиренные и промытые в моечной камере детали поступают в камеру сушки, а затем на окраску.
В зависимости от габаритов ввода стальные спиральные пружины перед окраской трижды испытывают на полное сжатие (смыкание) их витков при—сжимающих нагрузках 38—270 МПа. После трехкратного испытания каждую из пружин сжимают рабочей нагрузкой и выдерживают в течение 1 мин. После испытаний у каждой из испытанных пружин не должно наблюдаться остаточной деформации, в противном случае пружину бракуют.
На очищенную поверхность стальных деталей сначала наносят (краскораспылителем) фосфатирующий грунт Вл-08, который после запечки при 80°С образует твердый слой толщиной 15 мкм. По фосфатирующему слою наносят (краскораспылителем) два слоя грунта Фл-03К. Первый слой грунта после нанесения сушится 3 ч при 70°С, второй слой—1 ч при 80°С.  На детали из цветных металлов грунт Фл-ОЗК наносят непосредственно на очищенную и обезжиренную поверхность. Вязкость наносимых краскораспылителем грунтов должна быть 18--20 с но вискозиметру ВЗ-4 при 20—25°С, а при нанесении грунта кистью (при ремонте вводов) вязкость грунта должна быть 30—36 с.
Разбавление грунта Фл-ОЗК до рабочей вязкости производят ксилолом или сольвентом в смеси с уайт-спиритом в соотношении 1:1. В неразбавленный грунт необходимо ввести сиккатив № 63 или № 64 в количестве 4—5% от массы грунта. Перед нанесением грунт тщательно перемешивают и фильтруют через сетку 1600 отв/см2. Для обеспечения хорошей адгезии лакокрасочных покрытий к металлическим деталям и стойкости их к изоляционному маслу и атмосферным воздействиям необходимо строго соблюдать режим сушки покрытий. Па окрашенных грунтами поверхностях металлических детален не должно быть непокрытых мест, пузырей и подтеков. Высохшие покрытия не должны давать отлипа.
На наружную поверхность нижних экранов вводов на напряжения 330, 500 и 750 кВ наносят горячим распылением изоляционный слой эпоксидной смолы. Он позволяет уменьшить напряженности электрического поля, действующие у наружной поверхности экранов.
Одним из основных элементов всякого ввода являются покрышки, изготовленные из электротехнического фарфора. Перед сборкой вводов торцовые поверхности фарфоровых покрышек шлифуют на горизонтальных станках (типа токарных), но вместо резца используют вращающийся абразивный круг из зеленого карбида кремния марки 64с на керамической связке. Фарфоровую покрышку закрепляют на стальной штанге (оправке) кулачками с толстыми резиновыми прокладками.
Отцентрированную на стальной оправке фарфоровую покрышку вставляют в станок. Одним концом она крепится в патроне станка, а другим — в центре его задней подвижной бабки. После пуска станка фарфоровая покрышка и абразивный круг вращаются навстречу друг другу. Частота вращения фарфоровой покрышки колеблется в пределах 33—95 об/мин. в зависимости от ее диаметра. Окружная скорость абразивного круга равна 30— 35 м/с. Место соприкосновения вращающихся абразивного круга и фарфоровой покрышки все время охлаждается холодной водой.
Степень нажатия абразивного круга на обтачиваемую поверхность фарфоровой покрышки должна быть строго заданной, в противном случае на обтачиваемой поверхности фарфоровой покрышки могут возникнуть трещины и сколы.
Фарфоровые покрышки шлифуют в два этапа: первый — предварительное грубое шлифование (обдирка) и второй — чистовое (окончательное). При предварительном грубом шлифовании скорость продольной подачи абразивного круга равна 30—50 мм/мин, а глубина резания — 2,5 мм за один проход. При чистовом шлифовании продольная подача абразивного круга равна 5—10 мм/мин, а глубина резания — не более 0,5 мм за один проход.
Фарфоровые покрышки, соединяемые с металлическими частями ввода резиновыми прокладками и склеиваемые друг с другом эпоксидным клеем, тщательно шлифуют абразивным кругом.
Все отшлифованные покрышки подвергают гидравлическим испытаниям водой давлением 0,4 МПа в течение 5 мин. Окрашенные металлические детали и годные фарфоровые покрышки поступают на сборку вводов.