СРЕДСТВА КОНТРОЛЯ И ОРГАНИЗАЦИЯ ПУНКТА ОТК ПО РЕМОНТУ ОБОРУДОВАНИЯ
Высокая точность многих деталей современного оборудования и разнообразие контрольных операций, выполняемых работниками технического контроля по ремонту оборудования, требуют высокой оснащенности измерительным инструментом и приборами. Средства контроля должны обеспечивать выполнение проверок: 1) размерных параметров всех изготавливаемых для ремонта деталей; 2) точности формы и шероховатости обработанных поверхностей; 3) точности базирующих прверхностей относительно направляющих опор; 4) геометрической точности оборудования; 5) точности движения рабочих органов оборудования, несущих заготовку и инструмент; 6) точности кинематических цепей передач деления, обката, подач; 7) стабильности взаимного расположения рабочих органов оборудования, его жесткости; 8) вибрации и шума, возникающих при работе механизмов оборудования.
Кроме инструментов и приборов, выпускаемых серийно, при ремонте оборудования применяют значительное число специального контрольно-измерительного инструмента и приспособлений. Большую часть этого инструмента и приспособлений изготавливают сами ремонтные службы, некоторые выпускаются небольшими партиями отдельными машиностроительными министерствами для нужд своей отрасли. Многие из них весьма эффективны и заслуживают широкого применения в ремонтной практике. К их числу, в частности, относятся специальные поверочные линейки, специальные основания для индикаторов, подставки под уровень, упрощающие пользование этими широко применяющимися при ремонте оборудования измерительными приборами. Особое место среди таких контрольных приспособлений занимают приспособления, служащие для проверки направляющих станков, выполнение которой стандартными универсальными средствами контроля — сложная и трудоемкая работа. К ним, в частности, относятся универсальные мостики для проверки направляющих.
К приспособлениям для контроля точности положения деталей и станков относится приспособление для проверки положения ходового винта и ходового валика и ряд других.
Существует ряд приспособлений, значительно упрощающих проверку точности изготовления отдельных сложных деталей.
Большое число приспособлений для контроля качества ремонтных работ разработано отделами главных механиков Ленинградского оптико-механического объединения и Харьковского завода транспортного машиностроения им. Малышева. Эти приспособления нашли применение на значительном числе машиностроительных заводов.
Основным рабочим местом работников технического контроля ремонта оборудования в ремонтно-механическом цехе является контрольный пункт. В этом пункте кроме контрольно-измерительных приборов и инструмента должны быть стационарные и переносные приборы для проверки деталей на твердость, к числу которых относится специальный прибор для проверки на твердость направляющих станин металлорежущих станков конструкции «Укроргстанкинпром», приведенный на рис. 46. Закалка направляющих станин, получающая все большее распространение при ремонте для повышения их износоустойчивости и увеличения за счет этого продолжительности ремонтного цикла, делает целесообразным применение подобных специальных приборов для определения твердости направляющих.
Высокие требования, предъявляемые к качеству зубчатых передач современных станков, и высокие скорости вращения деталей главного привода требуют необходимых приборов для проверки точности изготовления зубчатых колес и дисбаланса вращающихся деталей.
Рис. 46. Специальное приспособление для контроля твердости направляющих станины.
1 — корпус-скоба; 2 — силоизмерительное кольцо; 3 — нагрузочный индикатор; 4 — индикатор для измерения глубины давления наконечника; 5 — наконечник с алмазным конусом или стальным шариком
Рис. 47 Контрольно-измерительная лаборатория при ремонтно-механическом цехе *
* Ксилолитовое покрытие пола не допускается из-за возможной коррозии деталей под действием ксилолитовой кислоты.
Рис. 48. Расположение и планировка контрольно-поверочного пункта (КПП) и планово-распределительного бюро (ПРБ):
— шкаф; 2 — стеллаж; 3 — контрольно-измерительные приборы; 4 — стол; 5 — контрольная плита; 6 — стол контролера; 7 — картотека заказов; 8 — окно приема деталей на контроль; 9 — окно передачи деталей, прошедших контроль в ПРБ; 10 — окно приема заказов; 11 — окно передачи готовых деталей на склад
На крупных заводах, где для выполнения особо точных и сложных измерений и проверок деталей для ремонта оборудования прибегать к услугам центральной заводской измерительной лаборатории нецелесообразно из-за территориальной отдаленности ее от ремонтно-механического цеха, в последних кроме контрольного пункта создают специальные измерительные лаборатории (рис. 47).
Поскольку при пооперационном контроле после каждой операции детали должны предъявляться контролеру, а после приемки операции поступать в промежуточную кладовую планово-распределительного бюро, целесообразно, чтобы контрольный пункт непосредственно примыкал к помещению планово-распределительного бюро во избежание излишней транспортировки деталей в процессе их изготовления. Такое расположение контрольноповерочного пункта показано на рис. 48. Здесь предусмотрена непосредственная передача деталей после прохождения контрольных операций из контрольного пункта в планово-распределительное бюро (через окно 9 в разделяющей их перегородке).
