§ 71. Древеснослоистые пластмассы
Древеснослоистые пластмассы, часто называемые дельта-древесиной, изготовляют из тонкой листовой древесины — березового шпона. Древесный шпон представляет собой слой высушенной (влажность от 3 до 6%) древесины толщиной от 0,24 до 0,60 мм. Шпон собирают в пакеты и пропитывают фенолоформальдегидной смолой в автоклавах при остаточном давлении 100—150 мм рт. ст. и при температуре около 50° С. Затем давление в автоклаве повышают до 5 ат. Пропитанный шпон сушат в вакуум-сушилках при температуре 60—70° С. Высушенный после пропитки березовый шпон собирают в пакеты заданной толщины и прессуют в многоэтажных прессах при давлении 150—170 кГ/см2 и температуре 145—155° С. По окончании прессования плиты пресса охлаждают водой до температуры 40—60° С, и готовые доски дельта-древесины вынимают из пресса. В готовых досках содержание смолы составляет 25—30%.
Древеснослоистые пластики применяют в качестве конструкционного материала для изготовления подшипников, а также в качестве штанг и прокладок в маслонаполненных аппаратах, растяжек в троллейных сетях и др.
Механическая прочность древесных пластиков достаточно высока. Она определяется в основном прочностью древесного шпона. Известно, что механическая прочность древесных изделий вдоль волокон дерева значительно выше, чем поперек их. В шпоне волокна располагаются в одном направлении. В целях устранения резкого различия механической прочности древеснослоистых пластиков по разным направлениям необходимо чередовать взаимное направление волокон в смежных слоях шпона.
Таблица 41 Основные характеристики древеснослоистых пластмасс
* Вдоль листа.
** И направлении — перпендикулярно слоям.
В зависимости от расположения волокон установлены две марки древеснослоистых пластиков: ДСП-В, в котором волокна всех смежных слоев взаимно перпендикулярны, и ДСП-Б, в котором каждые 5—10 слоев с параллельным направлением волокон переложены шпоном с перпендикулярным направлением волокон в 5—10 смежных слоях. Древеснослоистые пластики хорошо обрабатываются. В электротехнических устройствах, где необходимо обеспечить высокую механическую прочность и понизить стоимость электрооборудования, их применяют взамен гетинакса и текстолита.
В табл. 41 приведены основные характеристики электротехнических древеснослоистых пластмасс.
§ 72. Намотанные электроизоляционные изделия
Кроме описанных слоистых пластмасс в виде листов и досок, изготовляют также слоистые намотанные электроизоляционные изделия в виде цилиндров, трубок, прессованных стержней и различных фасонных деталей. Для этих изделий применяют бумагу, покрытую с одной только стороны бакелитовым лаком, а также лакированные хлопчатобумажные и стеклянные ткани.
Намотанные изделия в виде цилиндров и трубок изготовляют намоткой лакированной бумаги или ткани на стальную оправку, диаметр которой соответствует внутреннему диаметру будущего изделия1. Оправка лежит на двух нагреваемых валках и прижимается сверху третьим нагретым прижимным валком. Смола, находящаяся в лаковом слое бумаги или ткани, на нагретой стальной оправке плавится и склеивает листы между собой. Толщина изделий контролируется автоматическими приспособлениями.
Цилиндры и трубки, содержащие бумагу в качестве наполнителя, называются бумажно-бакелитизированнымн изделиями. Их выпускают диаметром от 10 до 800 мм при толщине стенки от 1,5 до 3,0 мм и более. После намотки эти изделия подвергают тепловой обработке (выпекают) вместе с оправками в печи при температуре 130—200° С от 8 до 20 ч и более в зависимости от размеров изделия и рода связующего (смолы).
Так как давление, при намотке меньше давления, применяёмого при запрессовке листовых материалов (гетинакс и др.), то цилиндры и трубки получаются менее плотными. Выпеченные цилиндры и трубки освобождают от оправок и обрезают с торцов. Места обреза лакируют, после чего изделия повторно запекают. Главная область применения бакелитизированных цилиндров и трубок — внутренняя изоляция в трансформаторах.
Фасонные изделия — стержни, гасильные камеры для высоковольтных выключателей и другие изготовляют методом предварительной формовки заготовок из пропитанных листов ткани с последующей запрессовкой заготовок в пресс-форме при температуре 130—200° С. После охлаждения изделия вынимают, зачищают, в случае необходимости подвергают механической обработке, а затем лакируют.
