Сооружение и эксплуатация кабельных линий высокого напряжения - Приемка кабельных линий в эксплуатацию

Глава одиннадцатая
Эксплуатация маслонаполненных кабельных линий

1. ПРИЕМКА КАБЕЛЬНЫХ ЛИНИЙ В ЭКСПЛУАТАЦИЮ

Последним этапом работы по прокладке и монтажу маслонаполненных кабельных линий является приемка их в эксплуатацию. В связи с тем что испытания, проводимые на линиях, не могут выявить все дефекты в смонтированной линии, эксплуатирующая организация согласно ПТЭ электрических станций и сетей должна осуществлять технический надзор на всех этапах сооружения линий.
Технический надзор включает в себя не только проверку выполненных основных работ, но и участие представителей эксплуатирующей организации в процессе прокладки кабеля, монтажа муфт и их последующей вакуумно-масляной обработки. В процессе сооружения линий низкого давления представитель эксплуатирующей организации проверяет:

1. соответствие проекту марки кабеля;
2. ведение журнала записи давления масла в кабеле во время хранения на барабанах;
3. наличие заводских протоколов на кабель;
4. внешнее состояние барабанов, доставленных к месту прокладки (целостность обшивки, надежность крепления нижнего конца кабеля, плотность намотки, исправность втулки, отсутствие течей масла через каппы и в арматуре) ;
5. качество выполненных строительных работ в сооружениях и их соответствие проекту;
6. соответствие проекту расположения и размеров траншеи. Проектом обычно предусматривается прокладка кабеля таким образом, чтобы планировочные работы в будущем в зоне кабелей не могли привести к перекладке кабельной линии; все изменения трассы могут быть сделаны лишь с разрешения проектной организации и местных органов, ведающих подземными сооружениями;
7. осуществление мероприятий по антикоррозионной защите, как и тех, которые не могли быть учтены проектом (удаление брошенных мусорных ям, свалок шлака, хранилищ извести, прекращение сброса сточных вод по поверхности и т. п.);
8. осуществление мероприятий по защите кабеля от механических повреждений в местах пересечения или сближения с существующими и проектируемыми сооружениями;
9. наличие дополнительной теплоизоляции теплопровода в месте пересечения трассы кабельной линии;
10. отсутствие деревьев ближе 2 м от кабелей;
11. отсутствие повреждений на других подземных сооружениях, находящихся в зоне работ монтажной организации;
12. наличие вешек на трассе в местах, не имеющих привязок к постоянным надземным сооружениям.

Представитель эксплуатирующей организации наблюдает за прокладкой кабеля, контролирует переключения в схеме подпитки маслом, осматривает кабель перед засыпкой песком или стабилизированным грунтом, наблюдает за укладкой защитных железобетонных плит и прокладкой контрольного кабеля, проверяет выполнение инструкций по монтажу муфт и их последующей вакуумномасляной обработке. При работах зимой проверяется достаточность разогрева кабеля перед прокладкой, которая определяется ППР. Контроль разогрева кабеля осуществляется при помощи манометра, измеряющего давление масла в кабеле и подпитывающем баке, находящемся внутри барабана. Особое внимание должно быть обращено на состояние изоляции кабелей, подвергавшихся повышенным усилиям тяжения, так как при этом могло произойти повреждение изоляции, которое в дальнейшем может привести к электрическому пробою изоляции. Предварительная оценка состояния изоляции обычно выполняется сразу после прокладки и заключается в измерении сдвига оболочки по отношению к жиле. В результате механизированной прокладки такой сдвиг может достигать 200 мм. При больших сдвигах необходимо определенную часть кабеля со стороны лебедки отрезать для разборки и визуального определения состояния изоляции. В отдельных случаях при сдвигах более 200 мм может оказаться необходимым отрезать кабель длиной 20 м и более. Следует отметить, что размер сдвига сильно зависит от количества углов на трассе прокладки, а также от технологии изготовления кабеля.
После окончания всех монтажных работ эксплуатирующей организации передается следующая техническая документация:

1. проект кабельной линии с перечнем отклонений от проекта;
2. исполнительный чертеж линии (план и продольный профиль в масштабе 1:500 или 1:200, 1:100 или 1:50 соответственно);
3. исполнительные отметки подпитывающей аппаратуры, арматуры и электроконтактных манометров;
4. исполнительные чертежи всех сооружений (колодцев, туннелей, подпитывающих пунктов, подводных переходов, закрытых переходов через улицы и т. п.);
5. акты на скрытые работы по строительной части;
6. акты на устройство заземлений;
7. справка организации, ведающей подземными сооружениями, о взятии на учет смонтированной линии;
8. протоколы опробования всех вспомогательных устройств (освещения, электронасосов, вентиляторов, установки катодной защиты, телесигнализации давления масла и т. и.);
9. журнал записи давления масла в кабелях во время хранения на барабанах, после прокладки и монтажа муфт;
10. диаграмма тяжений во время механизированной прокладки кабеля;
11. журнал вакуумно-масляной обработки муфт;
12. заводские паспорта на все оборудование и кабель;
13. схема фазировки линии (соединение одноименных фаз оборудования, присоединяемого к концевым муфтам линии);
14. акты на монтаж муфт;
15. протокол испытания контрольного кабеля;
16. протокол проверки телефонной связи подпитывающих пунктов с диспетчером эксплуатирующей организации;
17. протокол регулирования схемы подпитки маслом (в зависимости от температуры среды, окружающей кабель, определяется давление масла в секциях линии перед включением под нагрузку);
18. протокол проверки устройств телесигнализации давления масла и об установленных положениях контактных стрелок «минимум» и «максимум» на всех электро- контактных манометрах (с учетом исполнительных геодезических отметок подпитывающей аппаратуры, арматуры и электроконтактных манометров).

Особенностью технического надзора на линиях высокого давления является то, что надзор за прокладкой кабеля и монтажом муфт выполняет персонал завода-поставщика кабеля. Технадзор за качеством обработки стальных труб, их сваркой, укладкой в траншею и последующей засыпкой стабилизированным или вынутым грунтом обычно осуществляет персонал эксплуатации. Технический надзор включает в себя проверку выполненных основных работ по монтажу трубопровода и его гидроизоляции, его герметичности, заполнения его азотом, прокладки кабеля в трубопровод, монтажа муфт и АПУ и заполнения линии и АПУ маслом.
В процессе сооружения линии высокого давления представитель эксплуатирующей организации проверяет: соответствие проекту марки кабеля; ведение журнала записи давления азота в трубопроводе до и после прокладки в нем кабелей до заполнения его маслом; протоколы проверки и опробования АПУ, всех вспомогательных устройств (освещение, отопление АПУ и подогрев концевых муфт, электронасосы, вентиляторы, установки катодной защиты, сигнализации отклонений от нормального режима работы АПУ и других автоматических устройств); протоколы максимальных тяжений во время механизированной прокладки кабеля; журнал заполнения трубопровода маслом; протокол проверки телефонной связи помещения АПУ с диспетчером эксплуатирующей организации.
Особо следует обращать внимание на тяжение кабелей. В тех случаях, когда усилие тяжения было предельным либо было известно, что усилие тяжения ложилось на один из кабелей, необходимо вытягивать кабели на максимальную длину в сторону лебедки с разборкой образцов кабелей всех фаз на длине около 1 м для проверки отсутствия механических повреждений изоляции. Большие усилия тяжения сопровождаются сильным истиранием проволок скольжения, разрывами перфорированной ленты, недопустимыми морщинами, вмятинами бумажных лент, общей «пухлостью» изоляции, особенно в местах изменения направления наложения лент изоляции. После ознакомления с документацией эксплуатирующая организация перед включением линии под нагрузку проводит визуальный осмотр трассы и сооружений, после чего линия подвергается испытанию.