Значительная трудоемкость сборочных работ требует особого внимания к их рационализации, в частности широкого применения сборочно-сварочных приспособлений, дающих увеличение производительности груда и повышение точности изготовления конструкций. Сварочные работы являются трудоемкими, поэтому необходимо широко внедрять новые прогрессивные виды сварки. Важнейшим мероприятием, обеспечивающим большое повышение производительности труда, являются комплексная механизация и автоматизация сборочно-сварочных работ и создание механизированных поточных и автоматических сварочных линий при массовом производстве сварных конструкций. На заводах с массовым и крупносерийным производством, изготавливающих трансформаторы небольшой мощности, технологические процессы сварочного производства выполняются на поточных линиях. Так, на Минском электротехническом заводе, изготавливающем трансформаторы I, II габаритов по замкнутому циклу, имеется ряд поточных линий: изготовления баков, охладителей, окраски готовых изделий и др.
На участке раскроя и штамповки поточная линия имеет следующие операции: 1) резка необходимых заготовок; 2) вытяжка крышки бака за один ход пресса специальным штампом и пробивка всех отверстий в крышке; 3) гибка стенок бака на листогибочном прессе; 4) гибка полурам на специальном станке обкаткой по ролику вхолодную, сварка полурам и пробивка всех отверстий в раме штампом на прессе, оборудованном пантографом; 5) штамповка и гибка всех мелких деталей.
С участка штамповки детали подаются на участок для сварки бака. На поточной линии изготовления баков принята следующая последовательность операций: 1) сборка бака из двух штампованных боковин с их прихваткой между собой ручной дуговой сваркой; 2) автоматическая сварка продольных швов бака под флюсом на универсальном сварочном модернизированном полуавтомате (УСПМ). Проволока подается механизмом дугового шлангового полуавтомата модернизированного типа ЦДШМ-500 с номинальным током 500А; источником питания сварочной дуги служит преобразователь сварочный типа ПС-500; 3) сварка кожуха бака с рамой производится в специальном сборочном приспособлении для сварки (СПР), кожух разжимается кулачками до необходимых размеров, рама поджимается к кожуху прижимами и прихватывается ручной дуговой сваркой; 4) приварка рамы к кожуху производится полуавтоматической сваркой в среде углекислого газа полуавтоматом для сварки в среде углекислого газа для проволоки 01,6—2 мм типа А-537, свариваемый узел вращается на специальном автомате для обрезки днищ баков трансформаторов типа АДОБ-300 мощностью 300 кВ • А (показан на рис. 16-11); 5) сборка кожуха бака с трубами (для серии ТСМА) производится вручную; 6) приварка труб (для серии ТСМА) производится дуговой сваркой на постоянном токе, предварительное испытание сварных швов труб на герметичность производится методом керосиновой пробы; 7) сборка кожуха бака с дном производится вручную с применением струбцин, прихватка осуществляется ручной дуговой сваркой; 8) приварка дна производится дуговым полуавтоматом с плавящимся электродом и газовой защитой типа ПДПГ-500 (номинальный ток 500 А) полуавтоматической сваркой в среде углекислого газа; 9) сборка, прихватка и приварка арматуры производятся сваркой в среде углекислого газа полуавтоматом А-537 или А-547; 10) ребра для трансформаторов серии ТМ-40 (рис. 16-1,б) привариваются на многоэлектродной контактной точечной машине типа МТМБ-10-75 (75 кВ-А). Фиксация ребер относительно бака производится кондуктором; режим работы машины (после загрузки ребер) автоматический; ребра привариваются точками; 11) рихтовка бака до чертежных размеров, зачистка; 12) испытание на герметичность производится сжатым воздухом 5- 104 Па (0,5 кгс/см2). Бак заглушается специальной крышкой, швы промазываются мыльным раствором.
Обнаруженные течи отмечаются мелом; 13) подварка течей ручной дуговой сваркой, зачистка; 14) повторное испытание воздухом; 15) контрольные испытания сварных швов погруженного в воду бака избыточным давлением воздуха.
Расширитель представляет собой горизонтальный цилиндр, устанавливаемый над крышкой трансформатора, соединяемый трубопроводом с баком. Корпус расширители состоит из цилиндра, сваренного из стального листа (или нескольких листов) толщиной 1,5—4 мм, и двух плоских круговых стенок — днищ. Для окраски изнутри расширитель имеет съемное дно или люки. Снизу к расширителю приваривается отстойник, в нижней части которого имеется спускная пробка. Маслопровод, соединяющий расширитель с баком, выполняют из газопроводной трубы или трубы диаметром 51x4,75 мм, один конец которой вварен в расширитель, а к другому приварен фланец для присоединения к крышке. На одной плоской стенке (дне) расширителя имеются два отверстия для сообщения с маслоуказателем, на другом дне —отверстия для газового реле. Расширитель прикрепляют к крышке бака трансформатора; крепление разъемное, болтовое.
Технологический процесс изготовления расширителя состоит из пяти этапов: изготовления цилиндра, изготовления днищ, сборки и сварки расширителя для испытания, окраски и сушки расширителя. На заводах крупносерийного производства расширители изготовляют на поточной линии.
На Минском электротехническом заводе [Л. 5] заготовки расширителя с выштампованными отверстиями с участка штамповки попадают на поточную линию изготовления маслорасширителей со следующей последовательностью операций: 1) вальцовка обечайки из штампованной заготовки на четырехвалковых вальцах; 2) сборка обечайки, прихватка продольного стыка на контактной точечной машине АТП-10; 3) сварка продольного шва обечайки шовной контактной сваркой на машине МПШ-150 (машина пневматическая шовная, 150 кВ-А); 4) сборка обечаек с днищем; донышко приваривается шовной контактной сваркой на машине МПШ-200, винты под крепление маслоуказателя привариваются к донышку предварительно контактной сваркой на машине МПТ-75 (машина точечная с пневматическим прижимом, 75 кВ-А); 5) установка, приварка арматуры, крепление кронштейнов производятся в специальных приспособлениях, сварка в среде углекислого газа полуавтоматом А-547; 6) испытание сварных швов сжатым воздухом 2*104 Па (0,2 кгс/см2). Подварка течей — сваркой в среде углекислого газа; 7) приварка шпилек крепления маслорасширителей к крышке трансформатора контактной сваркой на машине МПТ-200, в верхнем электроде предусмотрено отверстие под шпильку, шпильки привариваются в кондукторе, закрепленном на пантографе машины, крышка фиксируется на кондукторе по отверстиям, кондуктор фиксируется ловителями в форме полуколец на нижнем электроде машины; 8) окраска деталей и узлов; готовые узлы и детали подаются на окрасочный конвейер непрерывного действия, все операции на конвейере, за исключением покраски, производятся без участия рабочего; детали завешиваются на специальных подвесках; этим же конвейером окрашенные детали и узлы подаются на сборочный конвейер.
Трубчатые радиаторы (рис. 16-12) изготавливают обычно на поточных линиях, оборудованных рольгангами, кантователями, специальными приспособлениями для установки труб в стенки коллектора и их обварки, для сборки и сварки частей радиатора, проверки сварных швов йа маслоплотность и пр.
Рис. 16-12. Сборка трубчатых радиаторов.
1 — рама кантователя, 2 — стенка коллектора; 3 — направляющие штыри; 4 — изогнутые трубы; 5 — рольганг; 6 — привод кантователя.
На заготовительном участке концы труб изгибают на трубозагибочных станках, в боковых стенках коллектора штампуют отверстия под трубы. Все заготовки подают к началу поточной линии. В начале линии находится кантователь с приспособлениями для сборки половины радиатора — секции (рис. 16-12); закрепив две стенки коллектора, как показано на рисунке, вставляют трубы 4 в отверстия стенок 2 (или коробок) с применением направляющих штырей 3 для выравнивания расстояний между трубами. Каждую трубу прихватывают к стенке коллектора (изнутри) в двух точках. Повернув кантователь 1 в горизонтальное положение, устанавливают секцию на рольганг 5 и приваривают (ручная сварка) изнутри трубы к стенкам. Места сварки зачищают, продувают трубы и проверяют сварные швы на плотность. Для этого наливают керосин на стенку коллектора вокруг оснований труб; спустя 20—25 мин половину радиатора переворачивают, смотрят, не проник ли керосин сквозь сварку; неплотности заваривают. После этого производят полностью сборку радиатора, для чего прихватывают боковые стенки коллектора, устанавливают две секции одна на другую и сваривают их полуавтоматом в среде углекислого газа. К собранному радиатору приваривают патрубки, скобы и пластины, устанавливаемые по шаблону. После зачистки швов проверяют плотность сварки мыльной водой: внутрь радиатора подается воздух под избыточным давлением (0,7—1,0 кгс/см2), снаружи швы промазывают мыльным раствором.
Готовый радиатор испытывают на герметичность в ванне с водой. Внутри радиатора (заглушенного) создают избыточное давление воздуха; в местах неплотностей на поверхность воды выходят пузырьки воздуха.
Произведя подварку неплотностей, устанавливают резиновые прокладки, к патрубкам радиатора приболчивают заглушки на все болты и готовят радиатор к окраске (обдувают сжатым воздухом, протирают). Окрашивают радиатор в специальной камере эмалью ХВ-125 и запекают на подвесном конвейере в сушильной печи.
Изготовление прямотрубных радиаторов существенно отличается от описанного выше. Прямотрубные радиаторы представляют собой жесткую металлоконструкцию, состоящую из набора труб 032 мм, коллектора и коробки. При изготовлении прямотрубных радиаторов особое внимание должно быть обращено на тщательность испытания на маслоплотность сварных швов секций радиаторов, так как конструкция радиаторов не позволяет производить устранение течи в собранном виде. Кроме того, окраска секций прямотрубного радиатора производится до его сборки и сварки, поэтому должны быть приняты меры предосторожности, исключающие повреждение окрашенных поверхностей. Вся сварка радиатора и выполнение прихваток на сварочных работах должны производиться только в среде углекислого газа по соответствующим режимам; применение ручной сварки запрещается. При сварке в углекислом газе увеличивается опасность поражения сварщика и окружающих световым облучением. Поэтому на рабочих местах необходимо иметь передвижные ширмы и ограждения. Щиток или маска сварщика должны быть всегда в исправном состоянии.
Новый способ изготовления радиаторов отличается от известных тем, что для упрощения сборки труб под сварку отверстия в коллекторе имеют меньший размер от внутреннего диаметра привариваемых труб, а для получения требуемого проходного сечения труб отверстия в коллекторе после контактной Т-образной сварки прошивают с отгибкой кромок внутрь трубы [Л. 5]. Для повышения производительности все трубы привариваются к коллекторам одновременно.
Для мощных силовых трансформаторов широко применяется воздушно-масляное охлаждение с принудительной циркуляцией масла — система «ДЦ» (см. рис. 23-3). Охладитель состоит из нескольких рядов оребренных труб, вваренных в трубные решетки и образующих секцию, смонтированную в жесткой раме. К открытым концам секции крепятся коробки с внутренними перегородками, являющиеся коллекторами. Охладитель навешивается на бак трансформатора или на колонку и посредством задвижек или плоских кранов соединяется с насосом и баком.
Для мощных трансформаторов применяется, например, охладитель, выполненный из алюминиевых труб размером 32Х6АД1 по ГОСТ 1947-56 с накатным оребрением. Накатка труб производится на специальном станке в холодном состоянии. Технологический процесс изготовления основных узлов охладителя системы «ДЦ» состоит из следующих основных технологических операций.
