Производство электрических аппаратов управления и защиты - Крепление жгутов, кабелей и проводов

В стационарных аппаратах крепить жгуты, кабели и провода к шасси и корпусу следует с помощью скоб, лент и хомутов. В местах крепления жгут, кабель или провод следует обернуть прокладкой из полихлорвинилового пластика толщиной не менее 0,5 мм, электрокартона толщиной 0,2—0,3 мм или другого изоляционного материала (по усмотрению конструктора) в два-три слоя.
Прокладки должны выступать за края скоб на 1—5 мм. Вместо прокладок допускается применять изоляционные трубки, надеваемые на скобы, ленты и хомуты. Скобы, ленты и хомуты должны быть выбраны по форме жгута, плотно его охватывать и не допускать смещения.


Рис. 4-30
На рис. 4-28,а изображено крепление круглого жгута 2, обернутого стеклолакотканью 3 в два слоя (скоба 1 крепится к корпусу аппарата одним болтом). На рис. 4-28,б показано крепление жгута 2, обернутого стеклолакотканью 3 в два слоя (скоба 1 крепится двумя болтами).

Аналогично крепятся прямоугольные жгуты. На рис. 4-29 показано крепление жгута 2, обернутого стеклолакотканью 3 в два слоя; хомутик 1 крепится к каркасу одним болтом.
При наложении двух жгутов один на другой, если длина участка наложения более 100 мм, жгуты необходимо скреплять между собой перфорированной пластиковой лентой. Выбор расстояний при установке скоб или хомутиков для крепления на прямолинейных участках следует производить в зависимости от диаметра жгута:

Установка скоб или хомутиков, как правило, должна обеспечивать снятие жгутов без демонтажа соседних узлов. Для крепления жгутов, кабелей и проводов применяют клей, мастику, компаунд, нитки, шнуры или их комбинации.
Расстояние между точками крепления к корпусу изделия на прямолинейных участках следует выбирать в зависимости от диаметра жгута, провода или кабеля.
Для предохранения проводов и кабелей от механических повреждений в местах их прохода через отверстия (в каналах каркасов, панелей) следует устанавливать изоляционные втулки (рис. 4-30). Жгут 2 крепится к металлической стенке панели 3 скобой У, в отверстии панели установлена втулка 4.
Втулки в основном изготавливаются из резины. Однако в конструкции аппаратов применяются втулки из текстолита, стеклотекстолита, профильного резинового шнура и других изоляционных материалов.
При переходе проводов кабелей и жгутов с неподвижной част электрического аппарата на подвижную следует располагать их таким образом, чтобы они работали на кручение, а не на изгиб. В месте перехода необходимо предусмотреть запас длины в виде петли, обеспечивающей сохранность жгута при перемещении подвижных частей. Кроме того, на жгуты в местах перехода одевают полихлорвиниловые трубки или чулки, сшитые из автобима на малексине.
Жгуты, постоянно перемещающиеся в процессе работы, должны быть собраны из особо гибких проводов (типа МОГ). Внутренние полости трубок (обмоток) должны быть посыпаны тальком. Начало и конец обшитой или обмотанной части жгута должны закрепляться скобами или хомутами. Если невозможно закрепить скобами или хомутами подвижную часть жгута, следует наложить на края обшитой части с двух сторон бандаж из хлопчатобумажных ниток.
Система маркировки деталей, узлов, элементов. Электрические аппараты имеют большое количество проводников и элементов. Чтобы правильно присоединить проводники к зажимам изделий при регулировке и испытании в процессе производства, и также в эксплуатации, концы проводников и элементы аппарата необходимо маркировать.
Для маркировки выбирается шрифт по ГОСТ 3489.1—71. В основном маркировка выполняется краской белого или черного цвета в зависимости от фона.
Обозначения элементов следует наносить на угольники, панели около элементов или на сами элементы, если это не влияет на их работу. Место нанесения маркировки должно укапываться в конструкторской документации. Расположение маркировочных знаков выбирается с таким расчетом, чтобы обеспечить удобное чтение в комплектном устройстве.
На провода и кабели большого сечения надевают металлические хомутики с выбитой маркировкой. На проводники формы шин маркировка наносится краской.

На концы проводов и кабелей небольших сечений надевают маркированные полихлорвиниловые трубки. Они должны быть установлены таким образом, чтобы обозначение читалось от места присоединения провода. Маркировка полихлорвиниловых трубок на предприятиях электротехнической промышленности и основном автоматизирована.
Для маркировки полихлорвиниловых трубок применяются автоматы различных конструкций. Один из автоматов изображен на рис. 4-31. Станина 1 настольного автомата изготовлена из листовой стали методом дуговой сварки. Механизм станка получает привод от электродвигателя 7 посредством клиновидного ремня 6, червяка 25 и червячного колеса 24 на вал 26. На конце вала внутри автомата установлен диск 23, имеющий паз в радиальном направлении, в котором закреплен палец 22. Последний легко может быть переставлен в любое положение паза диска. Шатун 21 передает возвратно-поступательное движение рычагу 35. При наличии храпового механизма 34 вал 33 осуществляет прерывистое движение вместе с установленным на нем подающим ведущим роликом 9. Полихлорвиниловая трубка // через направляющую втулку 10 проходит между роликами 9 и 8. При каждом обороте диска 23 подающие ролики делают поворот на определенный угол и производят подачу трубки на заданную длину в зависимости от расположения пальца 22 на диске 23. Чем дальше от оси вращения диска установлен палец, тем подача трубки 11 будет больше, и наоборот.
Полихлорвиниловая трубка проходит через отверстие отрезной втулки 12, закрепленной к станине винтами 13, и выходит па опорную площадку 29; подача прекращается.
Начинается процесс маркировки. На фланце вала 26 эксцентрично оси расположен палец 27, соединенный с серьгой 4. Другой конец серьги связан с ползуном 3 пальцем 5. В отверстии ползуна установлен держатель 17 с маркировочными знаками 16, закрепленный гайкой 20. Винтом 18 крепятся маркировочные знаки в пазу держателя. В ползуне 3 на некотором расстоянии от маркировочных знаков установлен нож 19 и во взаимодействии с отрезной втулкой 12 составляет отрезной механизм. Эксцентрическое расположение пальца 27 при вращении вала 26 сообщает возвратно-поступательное движение ползуну 3, движущемуся в направляющих 2.
В качестве красителя при маркировке применяется лента 28, черного цвета средней жирности (ГОСТ 6048—67. Ленты текстильные для пишущих и вычислительных машин). Лента проходит между маркировочными знаками и полихлорвиниловой трубкой. Маркировка и отрезка производится одновременно. При подъеме ползуна 3 происходит следующая подача трубки 11; отрезанная деталь сдвигается с опорной площадки. В это время лента 28 продвигается в горизонтальном положении на длину 3—4 мм.
Основные узлы механизма подачи ленты: корпус 14, закрепленный на плите автомата винтами 15, и две катушки 30 и 31. В конструкции предусмотрено, что каждая катушка может быть и ведущей и ведомой с изменением направления вращения. Достаточно сдвинуть рычаг 32 по стрелке «А», и катушка 31 становится ведущей, а катушка 30 — ведомой. При переключении рычага по стрелке Б катушка 30 будет выполнять функцию ведущей, а катушка 31 будет ведомой. Такая универсальность предусмотрена для удобства в работе и экономии времени па переустановку катушек и перезарядку ленты. Чтобы получить четкую и устойчивую маркировку необходимо произвести запекание отпечатка.

Процесс запекания производится двумя способами:

1. запекание в горячей чистой воде при температуре 90— 100° С в течение 20—30 мин с последующей просушкой на воздухе или в сушильном шкафу;
2. запекание в печи при тех же режимах.

Оба способа запекания успешно применяются на электротехнических предприятиях. Применяются автоматы и других конструкций, которые осуществляют маркировку без применения ленты и без запекания отпечатка. В качестве красителя для получения отпечатка применяется быстросохнущая черная краска специального назначения. Краска заливается в специальный желобок, в котором медленно вращается валик, изготовленный из капрона. Желобок с красителем получает возвратно-поступательное движение. Когда ползун находится в верхнем положении, желобок подается в горизонтальном направлении к ползуну и посредством валика наносится слой краски на поверхность маркировочных знаков.
Дальнейший процесс маркировки производится, как указано выше.
Преимущество маркировки с применением быстросохнущей краски заключается в том, что отпадает надобность запекания и последующей сушки маркированных трубок. Недостатком работы автоматов этих конструкций является трудность регулировки нанесения нужного слоя краски на маркировочные знаки: при обильной смазке красителем маркировочных знаков на маркируемых полихлорвиниловых трубках получаются брызги, подтеки, расплывание отпечатка; недостаточная смазка красителем маркировочных знаков приводит к бледному нечеткому отпечатку. Нормальное нанесение краски на маркировочные знаки достигается длительной практикой. Производительность этих автоматов 1200—3600 маркировок в час; качество высокое.
Автомат для маркировки полихлорвиниловых трубок, изготовленный на базе телетайпа, более эффективен. Производительность автомата до 400 знаков в минуту. Режим работы ручной и автоматический, от перфоленты.

Методы проверки схем и контроль качества.

Электрический монтаж изделия должен подвергаться техническому контролю после окончания отдельных технологических операций и завершения электрического монтажа изделия; его следует подвергать контролю по показателям, определяющим эксплуатационную надежность и внешний вид изделия, а также на соответствие монтажным схемам. Качество монтажа должно проверяться по технологическим картам контроля или по описанию контрольных операций в технологических инструкциях или картах монтажа при сборке, а также по монтажным схемам и образцам монтажа узлов и приборов в целом.
Правильность монтажа электрических схем, узлов и приборов следует проверять визуально или с помощью приборов. Рекомендуется применять с этой целью специальные установки автоматического и полуавтоматического действия. При контроле заготовленных монтажных проводов, кабелей и жгутов следует проверять способ и качество заделки концов, маркировки, проверять отсутствие надрезов токопроводящих жил, качество лужения концов, отсутствие повреждений и загрязнений изоляции, марку, сечение и длину проводов кабелей.
Проверку необходимо осуществлять путем внешнего осмотра, в некоторых случаях применяя лупу, кратность которой определяется технологом, и путем измерения размеров на соответствие чертежам и технологическим картам. Размеры проверяют, сравнивая с образцами при помощи специальных калибров, линейки, рулетки с делениями.
При контроле заготовки жгутов следует проверять правильность раскладки проводов в жгутах, длину ответвлений, плотность и правильность вязки жгутов лентами, обвязками, нитками. Правильность раскладки проводов следует проверять как в процессе раскладки, так и по окончании вязки жгутов визуально или с помощью омметра.
При осмотре изделия проверяются на отсутствие царапин, сколов, трещин корпуса, повреждение надписей, резких изгибов и надломов выводов; проверяется форма изгиба выводов и качество лужения.
Механическую прочность при сечении проводов 0,12 мм² и менее проверяют с помощью специального приспособления приложением усилия 2 Н, направленного вдоль оси припаянного провода. При сечении 0,2 мм² и более — приложением усилия 5 Н; при этом можно пользоваться пинцетом, на концы которого надеты полихлорвиниловые трубки.
Запрещается при контроле перегибать провод около шейки. Контроль механической прочности монтажа должен производиться только один раз в процессе приемки изделия.
По окончании контроля места паек следует покрасить цветным лаком, наносимым в виде небольшого аккуратного мазка мягкой кисточкой. Контроль качества паек на разъемах типов
ШР, 2РМ и других многократных элементах следует производить при межоперационном контроле до надевания на контакты изоляционных трубок; этот контроль производится наружным осмотром мест спая, которые должны иметь чистую металлическую поверхность, не должно быть пор, трещин, вздутий и пузырей.
Качество монтажа в отношении воздействия на него механических и климатических факторов, а также электрическую прочность и сопротивление изоляции следует проверять в процессе испытания изделия на соответствие его требованиям технических условий на данное изделие.